Desgaste en el moldeo por inyección: causas, prevención y soluciones

Moldeo por inyección de plástico nos permite fabricar una gran cantidad de objetos en la vida moderna. Es un proceso de fabricación versátil e incomparable que produce componentes plásticos cotidianos. Estos van desde dispositivos médicos complejos hasta dispositivos de alta resistencia. componentes automotrices. 

Sin embargo, se requiere gran atención para mantener una calidad constante. Varios defectos puede ocurrir durante el proceso de moldeo por inyección. Es importante entenderlos para poder producir componentes plásticos de calidad según las especificaciones.

En esta publicación, discutiremos uno de esos defectos: la extensión. También conocido como delaminación superficial. Splay aparece como rayas o imperfecciones feas en la superficie de piezas moldeadas por inyección y suele ser de color plateado. 

Afecta la apariencia y, a veces, el rendimiento de las piezas moldeadas por inyección. Exploremos las causas del splay. Además de eso, podemos hablar sobre cómo evitar que esto suceda y consejos para solucionar problemas y producir componentes de plástico impecables.

¿Qué es Splay?

Splay, también llamado “rayas plateadas”, es una imperfección cosmética que puede afectar el moldeo por inyección de plástico. Splay aparece como rayas o marcas no deseadas en superficies de piezas moldeadas. Estas marcas suelen tener un aspecto plateado o blanco y son antiestéticas.

La separación puede ser un defecto importante a tener en cuenta para el control de calidad. Así es como se ve:

• Apariencia visual: Las salpicaduras aparecen como rayas, líneas o formaciones onduladas en las piezas de plástico. Estas formaciones suelen ser paralelas a la dirección del flujo cuando se inyecta plástico fundido.
• Indicadores típicos: Splay a menudo se manifiesta como una apariencia brillante o iridiscente en las áreas afectadas. Puede tener un ligero cambio en la textura de la superficie con respecto a la superficie lisa circundante. Las marcas de separación también pueden mostrar una pequeña protuberancia o irregularidad en casos extremos.

Las separaciones no deben confundirse con otras imperfecciones de la superficie. Las líneas de flujo, por ejemplo, son bastante comunes y también aparecen como líneas claras en la superficie del plástico. 

Sin embargo, las líneas de flujo suelen ser intrascendentes y no afectarán el rendimiento de la pieza moldeada. La visualización, aunque a veces es sólo un problema superficial, en ocasiones puede indicar un problema subyacente. El problema podría afectar la resistencia o el rendimiento del componente moldeado.

Causas de la expansión

Splay no sucede por casualidad. Es causada por una variedad de condiciones, que pueden agruparse en términos generales en problemas de materiales, procesos y herramientas/equipos.

Material

• Materias primas húmedas: Todo resinas plasticas Absorben la humedad del aire, especialmente materiales higroscópicos como nylon o policarbonato. La humedad atrapada puede vaporizarse durante la fase de inyección y dejar pequeñas burbujas de gas. Estas burbujas son transportadas junto con el líquido fundido. el plastico hacia la superficie, provocando un flujo errático que aparece como una extensión.
• Impurezas y contaminantes: Las partículas extrañas o el plástico degradado (molido) en la resina también pueden alterar el flujo fundido y crear separaciones.

Parámetros de proceso

• Configuraciones de temperatura – Demasiado alto: la resina plástica se degradará con un sobrecalentamiento excesivo, y esto puede provocar humedad y gases, lo que contribuirá a la expansión. 

Configuraciones de temperatura: demasiado bajas: la masa fundida no se fusionará completamente y es posible que no se llene de manera uniforme, lo que resultará en una mayor propensión a esparcirse.

• Presión y velocidad de inyección: Demasiado alto: Alta presión de inyección fuerza cualquier burbuja de gas atrapada a la superficie y causa expansión. 

Configuraciones de presión: demasiado bajas: Es posible que el molde no esté completamente lleno, lo que genera bolsas de aire que potencialmente pueden causar separaciones. La velocidad de inyección también puede afectar: una velocidad de inyección muy alta puede crear turbulencias en la masa fundida y atrapar burbujas de aire en su interior.

• Ventilación del molde – Insuficiente: Es necesario colocar respiraderos estratégicamente en el molde para permitir que escape el aire durante la fase de inyección. La falta de ventilación suficiente puede permitir que queden bolsas de aire atrapadas en el plástico que se solidifica, lo que provocará que se expanda.

Equipos y herramientas:

• Problemas con la máquina de moldeo por inyección: La propia máquina o el equipo pueden estar desgastados o rotos, provocando problemas en el proceso. Por ejemplo, si las válvulas tienen fugas o hay una presión de inyección inconsistente, el flujo no será constante y el aire quedará atrapado en el proceso.
• Deficiencias en el diseño del molde: Existe la posibilidad de que la entrada no sea óptima o que no haya canales de ventilación adecuados dentro del molde. Creará áreas donde el aire no puede escapar y creará las condiciones para que se produzca el esparcimiento.

Producción de efectos de reproducción

La dispersión no es sólo una cuestión superficial. El splay puede afectar todo el proceso de moldeo.

Apariencia

El efecto más notable que tiene la separación en la pieza moldeada es la apariencia. Estos defectos pueden hacer que las piezas que de otro modo serían utilizables no se puedan utilizar para aplicaciones estéticas. Esto puede resultar en desechos y retrabajos.

Propiedades mecánicas

En casos extremos, las holguras pueden reducir las propiedades mecánicas de la pieza moldeada. Las microburbujas de gas atrapadas en la matriz plástica pueden convertirse en concentradores de tensiones. 

Esto reduce la capacidad de la pieza para resistir tensiones antes de agrietarse o romperse. Esto debe considerarse si la pieza es de naturaleza estructural.

Efectos financieros

Splay significa extra costos en moldeo de piezas. El desperdicio por separación significa retrabajo, lo que significa utilizar materiales y mano de obra para moldear una pieza nueva. La resolución de problemas y la adopción de medidas correctivas también pueden provocar interrupciones en el cronograma.

Medidas de Prevención y Control

Afortunadamente, hay algunas cosas que puedes hacer para prevenir y reducir la dispersión.

Prepare sus materiales adecuadamente

• Secar las materias primas, especialmente las resinas higroscópicas, antes de procesarlas. Las resinas y otros aditivos pueden contener una cantidad importante de humedad, que debe eliminarse mediante un secado adecuado antes de su uso.
• Utilice resina limpia y libre de contaminantes para reducir la posibilidad de que existan partículas extrañas en el material que puedan interrumpir el flujo y provocar separaciones. Los materiales sucios son la causa principal de las separaciones.

Condiciones de procesamiento de moldeo

• Los puntos de ajuste del control de temperatura son correctos y consistentes durante la fase de inyección del proceso. Las temperaturas excesivas durante la inyección causarán degradación, lo que puede generar gas y contribuir a la expansión.
• La velocidad y la presión de inyección están optimizadas para las características de flujo del material. Esto asegurará un llenado adecuado de la cavidad con un mínimo de bolsas de aire atrapadas.
• La ventilación y el enfriamiento del molde están optimizados para permitir un escape de aire efectivo durante la inyección, sin posibilidad de que queden burbujas atrapadas. el plástico sólido.

Mantenimiento

• Los componentes de la máquina de moldeo por inyección están en buen estado y funcionando según lo diseñado. Las piezas de la máquina desgastadas o que funcionan mal pueden causar patrones de flujo inadecuados y contribuir al esparcimiento.

Cambios de diseño

• Examinar los moldes puede ayudar a reducir la separación. Los moldes deben diseñarse para permitir un flujo suave del plástico. Los respiraderos colocados en lugares estratégicos pueden permitir que el aire escape de manera más efectiva.

Resumiendo

En resumen, la separación es un defecto problemático y puede resultar bastante molesto que aparezca en las piezas moldeadas por inyección. Sin embargo, comprender las causas y tomar las medidas necesarias para prevenirlo es clave para superarlo. Siguiendo los pasos mencionados anteriormente, los fabricantes pueden garantizar una calidad consistente y piezas de alta calidad.

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