Los 16 tipos más comunes de defectos de soldadura: causas y soluciones

Escrito por: Gorrión Xiang
Última actualización: 28 de octubre de 2024

Explore los defectos comunes de soldadura, sus causas y consejos de prevención para garantizar la integridad y resistencia de los metales soldados. Perfecto para profesionales y aficionados.

La soldadura, como sabemos, es un método que emplea diferentes técnicas para unir dos piezas metálicas parcial o totalmente rotas. Esta es una práctica común en todo el mundo. Sin embargo, en algunos casos, el procedimiento puede dejar el metal con ciertas imperfecciones. Si eso sucede, no es necesario desechar el material. Estos problemas pueden abordarse o evitarse para mantener la integridad del metal.

Este artículo analizará los defectos de soldadura más comunes. Destacaremos las principales causas y también cómo prevenirlas.

¿Qué son los defectos de soldadura?

Los defectos de soldadura se definen como irregularidades o inconsistencias en las piezas soldadas. A veces, estas imperfecciones pueden ser graves y provocar el fallo del producto. Un método de soldadura incorrecto o un error humano pueden causar el problema.

Los defectos de soldadura pueden adoptar diversas formas y tamaños. Además, la extensión del defecto puede variar según el proceso de soldadura y la tensión aplicada durante la realización del procedimiento.

Según la localización del defecto se clasifican en externos o internos.

Defectos de soldadura externos: Estas son irregularidades visibles en la superficie exterior del metal base. Estos pueden ser de tamaño pequeño o grande.

Defectos internos de soldadura: Como sugiere el nombre, estos ocurren dentro o dentro de las profundidades del metal base. Si bien son invisibles a simple vista, no se puede socavar su existencia o importancia para arruinar la funcionalidad de un producto.

Tipos de defectos de soldadura

Grietas

Las grietas en la soldadura son, con diferencia, los defectos más indeseables. Estos son visibles en forma de ruptura en la superficie, en el metal de soldadura o en la zona sujeta al máximo impacto. Para explicarlo mejor, el calor o el frío extremos crean tensión en la punta de la grieta y, por lo tanto, la fractura.

Las grietas de soldadura se pueden observar de diversas formas, como por ejemplo:

Derivación
Cráter
irradiando
Longitudinal
Transverso

El tipo de grieta que se produce depende de la temperatura aplicada durante la soldadura. Estos son de dos tipos:

Grietas calientes

También conocido como agrietamiento por solidificación, ocurre cuando el metal de soldadura líquido no está en cantidad suficiente para llenar los espacios. Esto conduce a la formación de una contracción a medida que el metal de soldadura se solidifica después del procedimiento. En ocasiones, la grieta se hace evidente inmediatamente después del procedimiento, mientras que en otros casos es visible mientras las soldaduras están en funcionamiento.

Estos se pueden clasificar además en:

Grietas de solidificación (SC): Se forman grietas en el metal soldado.
Grietas de licuación (LC): Formación de grietas en zonas afectadas por el calor.

Los factores responsables del craqueo en caliente son:

Fuerza elevada sobre el baño de soldadura
Presencia de impurezas
Bloqueo en el suministro de líquido de soldadura.
Alto impacto térmico (temperaturas superiores a 1200 grados centígrados)

Los remedios para combatir las grietas calientes son:

Reducir el calor
Reducir la tensión sobre el metal.
Seleccione el material adecuado
Seleccione el procedimiento de soldadura adecuado. Además, verifique los parámetros de antemano.

Grietas frías

Una grieta que ocurre a 200 grados Celsius o menos es una grieta fría. Es visible después de unas horas o algunos días de soldadura. De ahí que también se le llame craqueo retardado. Todos los aceros ferríticos y martensíticos son propensos a sufrir grietas en frío. Estos pueden incluir acero carbono, acero de baja aleación y acero de alta aleación.

Las grietas por frío pueden ser de muchos tipos:

Grietas en los pies: comienzan en el borde de la soldadura donde hay un cambio de tamaño, y aquí es donde se acumula la tensión.
Grietas en la raíz: Las grietas en la raíz ocurren porque la tensión se acumula en la esquina afilada de una junta de filete.

Factores responsables de las grietas por frío.

Baja ductilidad de la soldadura.
Hidrógeno difusible en la soldadura.
Estrés residual

Los remedios para combatir las grietas por frío incluyen

Caliente siempre el metal base antes de comenzar el procedimiento. Esto reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura y evita que la soldadura se vuelva quebradiza. También elimina el hidrógeno de la soldadura.
Detenga cualquier interrupción en la soldadura para evitar la acumulación de tensión.
Elija materiales de soldadura que tengan bajo contenido de hidrógeno para disminuir la cantidad de hidrógeno móvil en la soldadura.

Porosidad

La porosidad ocurre cuando se forman agujeros en el baño de soldadura debido a la incapacidad de las burbujas de aire para salir. Esto seguramente se produce cuando se utiliza gas de protección, por ejemplo en soldadura TIG y con electrodo revestido. El uso de demasiado, muy poco o ningún gas protector puede provocar la contaminación del metal y, finalmente, debilitarlo.

Al mismo tiempo, cuando quedan atrapadas grandes cantidades de burbujas de gas, se pueden manifestar formas extremas de porosidad en forma de orificios o fosas. La mezcla de pequeñas moléculas de gas con metal soldado hará que el compuesto sea impuro.

Diferentes tipos de porosidad

Porosidad superficial
Un tipo de defecto de soldadura por porosidad que parece queso suizo. Los poros son visibles en la superficie superior de la cuenta. Están distribuidos uniformemente o dispersos por toda la cuenta.
Porosidad del subsuelo

Este tipo de porosidad puede encontrarse debajo de la superficie del cordón y es difícil detectarlo. En algunos casos raros, puede manifestarse en forma de una pequeña burbuja. La única forma de conocerlos es mediante rayos X o una amoladora.

agujero de gusano

Se trata de poros alargados que parecen un gusano, de ahí el nombre. Sólo se puede saber acerca de la presencia de porosidad de agujero de gusano después de eliminar la escoria de una cuenta.

Cráteres

Es una pequeña depresión al final de una cuenta. En otras palabras, la formación de cráteres es un efecto combinado de la gravedad y la contracción del metal fundido a medida que se solidifica.

Causas de la porosidad

Selección incorrecta de electrodos
Superficie de soldadura sucia, por ejemplo, escamas, óxido, aceite, grasa, etc., en la superficie
Cilindro de gas protector dañado
Poco o ningún gas protector
Corriente de soldadura extremadamente baja o demasiado alta
Velocidad de desplazamiento rápida

Remedios

Mantenga siempre limpia la superficie de soldadura.
Establezca el caudal de gas para garantizar una protección adecuada.
Calentar los metales antes de iniciar el proceso de soldadura.
Inspeccione el cilindro de gas protector para detectar contaminación por humedad.
Ajuste con precisión la configuración de la corriente de soldadura y la velocidad de desplazamiento.

Vender a menor precio que

Tipos de defectos de soldadura, socavados

Un recorte puede manifestarse por muchas razones. El primero implica el uso de corriente extrema, haciendo que los bordes de la unión se fundan y fluyan hacia la soldadura. La otra razón de este tipo de imperfección es la deposición insuficiente de metal de aportación en la soldadura.

Esto conduce a una sección transversal disminuida, creando muescas o ranuras a lo largo de la soldadura. Se puede presenciar el corte cerca de la punta de la soldadura. En las soldaduras de varias pasadas, se puede ver en la cara de fusión. No sólo esto, la ranura es susceptible de atrapar agua y suciedad, lo que aumenta la corrosión en el área ya comprometida.

Causas de socavado

El uso incorrecto del ángulo provoca una exposición excesiva al calor en los bordes libres.
Alta velocidad de soldadura
El metal base y el material de aportación tienen diferentes propiedades térmicas.
Tamaño de electrodo incorrecto
Gas de protección incorrecto

Remedios

Mantener la estabilidad del arco durante toda la soldadura.
Disminuya la corriente si nota inconsistencia en la soldadura.
Utilice metal base y material de relleno compatibles.
Emplee un electrodo que entregue energía en igual medida, ya que esto depositará el material de manera uniforme.
Seleccione la mezcla de gases correcta para lograr una calidad y rendimiento de soldadura óptimos.

Superposición

Como sugiere el nombre, el defecto es el resultado de que el material de relleno se superpone al metal sin unirse. El metal extra se puede ver asomando alrededor de la articulación y formará un ángulo menos que agudo. A menudo esto sucede cuando se utiliza una técnica de soldadura incorrecta.

Causas de superposición

Exceso de uso actual
Baja velocidad de deposición, lo que conduce a la acumulación.
Ángulo incorrecto y crea una estructura similar a una corona.
Un electrodo grande.
Alineación incorrecta del borde
Contaminación del metal base.

Remedios

Utilice una cantidad adecuada de corriente. Un metal brillante significa que la corriente es demasiado alta.
Asegúrese de que la velocidad sea suficiente para mover el material de soldadura y no demasiado alta ni demasiado baja.
Utilice electrodos más pequeños
Prepara previamente tu metal. Asegúrese de que el metal base esté correctamente alineado.
Limpiar siempre el metal antes de soldar.

Penetración incompleta

La penetración se puede expresar como la profundidad a la que el metal fundido (metal de aportación y metal base) se mezcla, creando una unión fuerte y unificada. Una penetración incompleta ocurre cuando el espacio de la raíz es demasiado estrecho y no se llena por completo. Esto crea un espacio que el material de soldadura no ha llenado. Por eso la llamamos penetración incompleta.

Causas del defecto de penetración.

Exceso de espacio entre el metal para soldar.
Una alta velocidad del cordón de soldadura evita que se acumule suficiente metal en la unión.
Una configuración de corriente baja es insuficiente para lograr una profundidad de fusión suficiente
Articulación incorrecta
El electrodo fue colocado en un lugar incorrecto.
Usando electrodo más grueso

Remedios

Asegurar la alineación adecuada de las articulaciones.
Mantenga la velocidad de desplazamiento del arco suficiente para mover el metal soldado.
Elija una velocidad de soldadura moderada
Utilice el diseño de junta adecuado
Mantenga la posición correcta del electrodo
Elija el diámetro del electrodo según sea necesario para soldar.

Salpicar

Tipos de defectos de soldadura y salpicaduras

Esta imperfección antiestética ocurre cuando el material de relleno líquido salpica o se dispersa durante el procedimiento de soldadura. Estos son visibles alrededor del cordón de soldadura como pequeñas gotas. Estos ocurren con mayor frecuencia en soldadura por ARCO, soldadura por GAS o soldadura por puntos. En casos raros, puede ocurrir en la soldadura mig.

Resulta preocupante cuando estos pequeños glóbulos se acumulan en la boquilla. Si se desprenden de aquí, podrán

dañar el cordón de soldadura. Incluso los soldadores pueden sufrir lesiones si el proceso genera proyecciones nítidas. Podrían provocar quemaduras o lesiones graves a quienes los manipulan.

Causas de salpicaduras

La superficie del metal está contaminada.
El ángulo de trabajo del electrodo es rígido.
Configuraciones de alto amperaje y bajo voltaje.
Usando un electrodo húmedo
Usando un arco más grande

Remedios

Incluir la limpieza del metal como parte de la preparación previa para la soldadura.
Disminuir la longitud del arco y aumentar el ángulo del electrodo.
Ajuste la soldadura AC y DC con la alineación adecuada.
No utilice un electrodo mojado.

Distorsión

Tiene lugar como metal base; la soldadura se expande y contrae mientras se produce el calentamiento y el enfriamiento. Lo que esto significa esencialmente es que la pieza soldada no es capaz de mantener su geometría, lo que provoca pandeo, contracción y movimiento angular.

La principal razón de la distorsión es el calor excesivo. La temperatura juega un papel clave durante y después del proceso de soldadura ya que altera el tamaño y la ubicación de la placa. Recuerde, estos se ven con mayor frecuencia en placas de soldadura más delgadas.

Causas de la distorsión

Solicitar pedidos de soldadura incorrectos
Usar demasiadas pasadas de soldadura con electrodos que tienen un diámetro más pequeño
Altas tensiones residuales en el metal a soldar
Baja velocidad de desplazamiento del arco
No usar un dispositivo de medición
Tomando demasiado tiempo para el proceso de soldadura.

Remedios

Emplear órdenes de soldadura correctas.
Optimice su diseño para el número correcto de pasadas
Utilice sólo la cantidad adecuada de metal de soldadura. Esto reducirá la contracción después del proceso de soldadura.
Utilice una velocidad óptima de desplazamiento del arco.
Tome un dispositivo de medición para obtener dimensiones precisas.
Complete el proceso de soldadura en menos tiempo para evitar la expansión del metal.

Nota: Una velocidad de recorrido del arco de 10 a 20 pulgadas por minuto se considera perfecta para piezas de trabajo que giran. Sin embargo, el equipo de soldadura orbital requiere una velocidad de soldadura de entre 4 y 10 pulgadas por minuto.

Quemar

Tipos de defectos de soldadura, quemados

Aparece un agujero no deseado como resultado de la fusión del metal base. Esto tiene lugar cuando la soldadura llega a la raíz de la soldadura, por lo que quizás también se le llame defecto de fusión. Normalmente, este defecto de soldadura es visible cerca del cordón de soldadura o sobre él. Los materiales y piezas de trabajo más delgados también son propensos a sufrir defectos de soldadura por quemaduras.

El quemado puede reducir la resistencia de la articulación, debilitándola y haciéndola más propensa a agrietarse y deformarse. La estética también está en desorden, y por ello puede sufrir rechazo.

Causas del quemado

Ajustes altos del soldador en caso de materiales metálicos gruesos
Gran espacio entre las piezas de metal.
Movimiento excesivamente lento de la antorcha.
Utilice los tamaños de metal incorrectos
Evitar suficiente sujeción de metal y bajada

Remedios

No utilice alta corriente para soldar.
No deje espacios entre los metales.
Utilice la velocidad de desplazamiento suficiente para realizar el procedimiento de soldadura. Evite la alta velocidad de fusión.
Emplear tamaños de cables correctos
Asegúrese de tener suficiente sujeción y sujeción de metal.

Nota: Cambie la velocidad de soldadura a medida que cambie la técnica de soldadura. De 14 a 19 pulgadas por minuto es perfecto para soldadura MIG y de 4 a 10 IPM es ideal para equipos de soldadura orbital.

Desgarro laminar

Es un tipo de grieta que surge en lo profundo del interior de una pieza de metal soldada, justo donde se unen las capas. Estos se pueden diferenciar del resto de defectos por tener aspecto de terrazas. En su mayoría son el resultado de la contracción térmica en la placa de acero. También puedes encontrarlos en las zonas afectadas por el calor.

Tanto la baja ductilidad de la placa como las elevadas tensiones térmicas provocan este tipo de defectos durante la soldadura.

Causas del desgarro laminar.

El metal de soldadura se acumula en el lugar donde se produce la unión más alta.
Selección de material y orientación del metal incorrectas.

Remedios

Realizar soldadura hacia el final de la fabricación de metal.
Elija el material y la orientación de soldadura correctos

Inclusión de escoria

Cuando sustancias no metálicas quedan atrapadas en el metal de soldadura o en la superficie de soldadura, surge un defecto. Esta es la inclusión de escoria. La palabra escoria denota partículas extrañas. Dependiendo de la técnica de soldadura, son materiales de desecho que se obtienen de la soldadura con electrodo revestido, la soldadura por arco con núcleo fundente, el metal blindado, la soldadura por arco sumergido y más.

Estos son más frecuentes en los métodos de soldadura basados en fundente, como la soldadura por arco con núcleo fundente y la soldadura con electrodo revestido. Se distinguen por su apariencia de vidrio con poros o líneas finas, que en ocasiones son visibles a simple vista, mientras que en otras ocasiones es necesario realizar una ecografía o una radiografía para localizarlos.

Causas de la inclusión de escoria.

Material incorrecto utilizado
Usar amperios de soldadura bajos
No hay suficiente espacio para los metales de soldadura fundidos
Enfriamiento rapido
El metal base no se limpió antes de comenzar la soldadura.
Velocidad de soldadura rápida

Remedios

Utilice materiales compatibles
Aumentar la densidad de corriente para evitar la solidificación temprana de la escoria.
Rediseñe la junta para garantizar un amplio espacio para los metales de soldadura fundidos.
Reducir el enfriamiento rápido
Con un cepillo de alambre, limpie la superficie antes de aplicar la siguiente capa de soldadura.
Mantener la velocidad de soldadura

Fusión incompleta

Es un defecto en la soldadura en el que el material de aportación no se mezcla perfectamente con el metal base. Esto puede suceder cuando:

La fusión incompleta en la raíz de la soldadura impide que el metal de soldadura se una completamente con el metal base.
El metal de soldadura no se fusiona completamente con el metal base en las paredes laterales.
Los problemas de fusión entre pasadas surgen en la soldadura de varias pasadas entre las capas de metal de soldadura adyacentes.

Causas de la fusión incompleta.

Usar fuego lento para derretir
El diámetro del electrodo no es correcto para el espesor del material.
Ángulo de electrodo incorrecto
Usando alta velocidad de desplazamiento
El baño de soldadura es demasiado grande para el movimiento del arco.
Superficie metálica sucia

Remedios

Ajustar el calor a niveles óptimos para soldar
Seleccionar un electrodo según el espesor del material.
Asegúrese de que el ángulo sea adecuado para una soldadura de metal particular.
Reducir la velocidad del arco.
Utilice un baño de soldadura apropiado según el movimiento del arco.

Daños mecanicos

Se forman depresiones en la superficie del metal base debido a algunos daños durante el acabado, manipulación, preparación y soldadura. Estos son daños mecánicos.

Causas de daño mecánico.

Se aplica fuerza excesiva al picar el metal.
Manejo inadecuado del electrodo.
El uso del molinillo es ineficiente
Incapacidad para acoplar el arco al metal base.

Remedios

Utilice correctamente el aparato de soldadura.
Después de soldar, no permita que el otro componente caiga sobre el metal recién soldado.
Aplicar martillazos a un ritmo moderado.
Encienda el arco antes de comenzar a soldar.

Nota: Para evitar daños mecánicos es suficiente manipular correctamente las piezas de trabajo y el equipo de soldadura.

Exceso de refuerzo

El refuerzo de una soldadura es un material adicional que se utiliza a menudo para fortalecer la unión soldada. Cuando se utiliza más material del necesario, se producen defectos de refuerzo excesivos. Debido a esto, la superficie parece desigual y desgastada.

Causas del exceso de refuerzo.

Usar demasiado fundente o mover el cable de alimentación demasiado rápido o de manera desigual
Más calor y corriente de lo necesario
Voltaje inconsistente que es mayoritariamente bajo.
Dejar espacio entre las piezas metálicas de soldadura.

Remedios

Asegúrese de que la antorcha funcione a una velocidad óptima.
Preestablezca la temperatura correctamente. Asegúrate de no sobrecalentar el metal.
Haga ajustes al voltaje para que se mantenga en un nivel establecido y no sea demasiado bajo.
Dejar el menor espacio posible al alinear las piezas

Bigotes

Estos se refieren a los pequeños segmentos de cables de electrodos que sobresalen a través de la soldadura. Puedes verlos en el lado donde se origina la articulación. Ocurren cuando el alambre del electrodo se empuja más allá del frente del baño de soldadura.

Si bien son responsables de comprometer el valor estético del metal, también afectan las propiedades mecánicas del metal.

Causas de los bigotes

Aplicar alta velocidad de avance
Velocidad de desplazamiento excesiva

Remedios

Reduzca la velocidad de alimentación del alambre del electrodo.
Mantenga una velocidad de desplazamiento óptima y no vaya demasiado rápido.

lágrima caliente

Es una imperfección que surge cuando comienzan a formarse grietas en el metal depositado. Se origina en un borde adyacente y conduce a la expansión de la grieta a medida que avanza la solidificación.

Otro nombre para esto es agrietamiento por solidificación, ya que el desgarro se produce antes de que el metal se congele.

Causas de la lágrima caliente.

Grosor incorrecto del electrodo.
La corriente de soldadura utilizada no es la adecuada.
Selección incorrecta de materiales de soldadura.

Remedios

Elija el electrodo adecuado que se adapte al metal base
Emplear la corriente de soldadura correcta
Elija el material correcto para soldar

Cráter

Justo antes de finalizar la soldadura y después del proceso de soldadura, aparecen grietas en las uniones soldadas. Estos ocurren debido a un llenado inadecuado del cráter antes de romper el arco. Esto da como resultado un enfriamiento más rápido de los bordes exteriores.

La soldadura no tiene el volumen necesario para evitar la contracción, y por tanto, se forma un cráter.

aparece una grieta.

Causas del cráter

Llenado incorrecto del cárter
Método de soldadura incorrecto
Ángulo de antorcha incorrecto

Remedios

Llena el cráter adecuadamente
Seleccione la técnica de soldadura adecuada
Utilice un ángulo de antorcha que ayude a reducir la tensión del metal.
Emplear un pequeño electrodo.

¿Cómo identificar los diferentes defectos de soldadura?

Hay muchas formas de evaluar los defectos de soldadura, entre ellas:

Inspección visual: El primer método implica las imperfecciones visibles. Con este método, puede observar las grietas, los cortes, las superposiciones y la porosidad que rompe la superficie.

Evaluación no destructiva: Esto se lleva a cabo mediante un procedimiento de prueba de líquido o colorante penetrante (PT). En este método, se aplica un líquido penetrante al metal de prueba. Este último utiliza fuerzas capilares para conocer las grietas o los poros y poder verlos a simple vista.

Con este método se detectan defectos como porosidad, grietas, socavados y falta de fusión de la superficie.

Pruebas y análisis destructivos.: con este método, la soldadura se prueba utilizando los siguientes métodos:

Prueba de grabado macro: Se toma una muestra del área soldada y luego se graba con un ácido suave.
Prueba de rotura de soldadura de filete: Examina las uniones soldadas en ángulo de un lado. El tipo tailandés de prueba mecánica es excelente para penetrar la causa raíz. La mejor parte de esta prueba es que puede evaluar los defectos en todo el metal base y no solo en la muestra.
Prueba de tensión transversal: la muestra para esta prueba se extrae en la sección transversal. También se puede aplicar a través del metal de prueba, como una tubería o una placa. Con esta prueba, el técnico puede probar la resistencia a la tracción, la tensión de prueba, el límite elástico, el alargamiento y la solidificación del metal.
Prueba de tensión longitudinal: Como habrás adivinado, la muestra en este caso se retira del eje longitudinal del metal base. A veces, tanto el metal de soldadura como el metal base se extraen con el fin de realizar pruebas.

¿Cómo se hace una buena soldadura en la fabricación de moldes?

Ya sea para reparar o restaurar piezas, los moldes requieren soldadura. Si bien elimina la necesidad de fabricar piezas nuevas, también ayuda a reducir el costo de fabricación de moldes. Una de las formas de realizar una buena soldadura en moldes es utilizar el método de microsoldadura. Utiliza corriente eléctrica para producir calor en la brecha del arco. Se forma un charco fundido en el que se añade la varilla de relleno. Todo el proceso está a cargo de un técnico que cuida el equipo y el cable.

Otro buen método que se puede emplear es la soldadura láser. Con este método, los soldadores pueden acceder a lugares a los que de otro modo sería difícil llegar. Un haz de luz incide sobre la zona de soldadura, calentándola. Esto funde la varilla de relleno además de los puntos vecinos que deben unirse. Este método también se ha demostrado más eficaz ya que no modifica los moldes y es rápido y exacto.

Pensamientos de despedida

La soldadura es un proceso crítico para diversas industrias. Ya sea en la industria del automóvil, la aviación u otras, la soldadura les ayuda mucho. Ayuda a construir materiales tanto robustos como livianos y mantiene estos sectores funcionando perfectamente.

Para que funcione para todos, asegúrese de utilizar las herramientas, técnicas y accesorios de soldadura adecuados. parámetros se aplican. Esto dará como resultado menos errores y un procedimiento rápido, sin complicaciones y eficaz. Además, puede pensar en asociarse con Diseño de moldes industriales HiTop y Profesionales CNC. Pueden ayudarle a construir piezas precisas con piezas limpias y estéticamente agradables.

Preguntas frecuentes

¿Qué es un ensayo de tracción en soldadura y cuál es su principal finalidad?

El ensayo de tracción es un método para comprobar la resistencia y ductilidad del material metálico. La prueba ayuda a medir la cantidad de fuerza necesaria para romper el metal.

¿Cómo causa el amperaje la superposición en la soldadura?

Un exceso de corriente provoca la acumulación de material de relleno en la zona de soldadura. Ocurre debido a la fusión excesiva del material, que fluye y solidifica incorrectamente.

¿Cuál es el ángulo correcto para el electrodo en la soldadura?

Cuando sueldas en posición horizontal, el ángulo del electrodo debe ser de 5 a 10 grados. Sin embargo, si la soldadura está en posición vertical, manténgala nuevamente en un ángulo de 5 a 10 grados.

¿Cuál es la importancia del ángulo en la soldadura?

Con la ayuda del ángulo y los grados correctos, puede garantizar un cordón de soldadura bien informado. Esta evaluación también ayuda al preparar los tubos o tuberías.

Los 16 tipos más comunes de defectos de soldadura: causas y soluciones

¿Qué son los defectos de soldadura?