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23 types de défauts de moulage : conseils de prévention

Découvrez comment prévenir 23 types de défauts de fonderie dans la fabrication de pièces d'ingénierie pour une qualité et une fiabilité irréprochables. Contactez HiTop Industriel.
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Gros plan d'un défaut de coulée de métal sur une pièce cylindrique, présentant des conseils pour la prévention des défauts dans les processus de coulée

Lors de la fabrication de pièces d'ingénierie, fonderie les défauts peuvent avoir un impact significatif sur l'intégrité, l'esthétique et la fonctionnalité des pièces, car ils se manifestent souvent sous forme d'imperfections dans les produits en métal et en alliage fabriqués à l'aide de différentes techniques de moulage.

Une compréhension approfondie du moulage et de ses défauts est non seulement nécessaire pour un fabricant, mais également une pierre angulaire pour maintenir l'excellence dans la fabrication de pièces d'ingénierie et la confiance des clients. Ce blog traite de 23 types de défauts de coulée, de leurs causes et des techniques de prévention. Allons-y !

Comment prévenir ces 23 types de défauts de moulage ?

Défauts de porosité :

Comme leur nom l’indique, les défauts de porosité se produisent sous la forme d’un pore dans le métal ou la pièce coulée. Leur petite taille les rend difficiles à repérer et leur permet de se produire en interne ou en externe. Ils apparaissent à la suite des gaz piégés lors de la coulée. Ils peuvent être classés comme s

  1. Trou de soufflage/ouverture :
Plan macro sur une surface métallique présentant un défaut d'évent, soulignant l'importance du contrôle qualité dans le travail du métal

De grandes cavités se trouvent souvent sous ou à la surface en raison du gaz piégé, généralement sphériques ou allongées. Celui qui se trouve à la surface est appelé un « trou ouvert », tandis que celui situé en dessous de la surface est appelé un « trou de soufflage ».

Cause:

Piégeage de gaz pendant fonderie en raison d'une mauvaise ventilation.

La prévention:

  • Concevoir un système de contrôle approprié
  • Améliorer la ventilation des moisissures
  • Contrôler la température de coulée
  • Contrôles des matériaux et des processus

Identification:

Des trous ouverts sont visibles à la surface. Les trous de soufflage peuvent être détectés visuellement sur la surface ou grâce à des méthodes de contrôle non destructives telles que test par ultrasons ou des radiographies pour les évents internes.

  1. Trou d'épingle:
Gros plan d'un anneau métallique présentant un défaut de sténopé, démontrant la nécessité d'une inspection méticuleuse lors de la fabrication.

Les petites porosités, généralement inférieures à 2 mm de diamètre, se trouvent souvent en groupes. Il est situé à la surface de la pièce et peut ne pas être immédiatement visible sur la surface.

Cause:

Piégeage de gaz pendant la coulée.

La prévention:

  • Concevoir un système de contrôle approprié
  • Améliorer la ventilation des moisissures
  • Contrôler la température de coulée
  • Contrôles des matériaux et des processus

Identification:

Il peut nécessiter un grossissement pour une visibilité claire. Parfois, ils ne sont détectés qu’après l’application d’une finition de surface ou lors de processus d’inspection détaillés comme les rayons X.

Défauts de retrait :

Ce défaut peut survenir en raison d'une insuffisance de métal pour compenser le métal épais en cours de solidification.

  1. Défauts de retrait ouverts :

Ces déformations de surface apparaissent sur la pièce moulée à mesure que le métal se rétracte lors du refroidissement. Il peut s'agir de dépressions ou de cavités ouvertes sur l'atmosphère.

Cause:

Un refroidissement et une solidification inégaux du métal conduisent à des zones dans lesquelles le métal a rétréci mais n'a pas encore été compensé par du matériau supplémentaire.

La prévention:

  • Assurez-vous que le moulage est uniformément refroidi pour éviter un retrait inégal. 
  • Utilisez des élévateurs dans le processus de coulée. Les colonnes montantes sont des réservoirs de matière fondue qui alimentent la pièce moulée lors de son retrait, compensant ainsi la diminution de volume.
  • Mettre en œuvre une tolérance de retrait appropriée dans la pièce moulée et conception de moule. Cela implique de calculer et de prendre en compte le retrait attendu du métal lors de la solidification.

Identification:

Visible lors d'une inspection visuelle. Ils se distinguent des évents/trous ouverts par leur forme irrégulière et leur emplacement correspondant aux dernières zones à solidifier.

  1. Défauts de retrait fermé :
Diagramme affichant un défaut de retrait fermé dans une pièce moulée métallique, indiquant une solidification inappropriée

Ces défauts internes ressemblent à de la porosité et ne sont pas visibles en surface. Ils apparaissent généralement sous la forme de réseaux de petites cavités à l'intérieur du moulage.

Cause:

Semblables aux défauts de retrait ouverts, ils sont causés par un refroidissement et une solidification inégaux, mais dans ce cas, les cavités sont piégées à l’intérieur du métal solidifié.

La prévention:

  • Contrôlez le gradient de température pendant le refroidissement pour minimiser une solidification inégale.
  • Concevez la pièce moulée et le moule avec une marge de retrait, en tenant compte de la structure interne de la pièce moulée.
  • Des refroidisseurs, qui sont des morceaux de matériau à haute capacité thermique, sont utilisés dans le moule pour contrôler les vitesses de refroidissement locales et la solidification.

Identification:

Nécessite généralement des méthodes d'inspection interne telles que radiographie ou tomodensitométrie car ils ne sont pas visibles en surface.

Défauts métallurgiques :

  1. Point chaud :
Point chaud

Ces zones localisées sur une pièce moulée se solidifient en dernier lieu et sont généralement plus chaudes que le matériau environnant. Ils apparaissent souvent sous forme de zones en relief ou plus raffinées sur le moulage.

Cause:

Cela est dû à un refroidissement irrégulier, souvent dû à une mauvaise conception de la pièce moulée ou à un refroidissement inégal. le moule, ce qui fait que des zones spécifiques retiennent la chaleur plus longtemps.

La prévention:

  • Concevez le moule et la pièce moulée pour assurer un refroidissement uniforme.
  • Utilisez des systèmes de refroidissement ou des refroidisseurs pour gérer les zones chaudes.

Identification:

Il a été identifié visuellement comme les zones qui se refroidissent en dernier. La thermographie infrarouge est utile pour repérer ce défaut.

  1. Point dur :

Zones du moulage qui sont plus dures que le matériau environnant. Ils peuvent ne pas être visiblement distincts mais peuvent être détectés par un changement dans la texture de la surface ou par une difficulté d'usinage.

Cause:

Il se forme généralement en raison d’un refroidissement rapide ; il en résulte une microstructure plus dure, comme la martensitique dans acier. Cela peut également être dû à la ségrégation des éléments d'alliage.

La prévention:

  • Contrôlez les taux de refroidissement.
  • Utiliser des traitements thermiques après coulée pour homogénéiser la microstructure.
  • Assurer une composition cohérente du métal en fusion.

Identification:

Il a été détecté lors d'essais de dureté ou lors de l'usinage lorsque l'outil était confronté à une résistance accrue.

L'un des défauts courants de coulée du métal est la déchirure à chaud, qui se manifeste par des fissures à la surface du métal. produits de coulée. Lorsqu'un alliage métallique est contraint par la conception du moule à se contracter et à se rétrécir, cela entraîne une déchirure à chaud. La solidification du métal produit cette contraction et ce rétrécissement.

  1. Larmes chaudes :
Gros plan d'une valve métallique présentant des défauts de déchirures à chaud, mettant en évidence des fissures de surface irrégulières

Ces fissures irrégulières ou dentelées apparaissent pendant le refroidissement et la solidification de la pièce moulée. Il peut s'agir de défauts de surface ou s'étendre dans la pièce moulée.

Cause: Les déchirures à chaud sont provoquées par la contraction du métal lors du refroidissement, entraînant des contraintes qui dépassent la résistance du métal en solidification, en particulier dans les zones de contrainte.

La prévention:

  • Concevez le moulage et le moule pour minimiser les concentrations de contraintes.
  • Assurez des gradients de température appropriés et utilisez des colonnes montantes pour compenser le retrait.

Identification:

Inspectez visuellement le moulage pour déceler des fissures. Un ressuage (DPT) ou une magnétoscopie (MPI) peuvent également révéler ces défauts.

  1. Fissures :
Moulage en métal argenté montrant de fines fissures indiquant des défauts de moulage, concentrées sur un bord incurvé

Lignes ou fentes visibles sur la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée. Celles-ci peuvent aller des lignes fines aux espaces larges et être droites ou ramifiées.

Cause:

Des fissures peuvent survenir pour diverses raisons, notamment des contraintes thermiques, un refroidissement inapproprié ou des faiblesses structurelles de la pièce moulée.

La prévention:

  • Contrôlez les taux de refroidissement.
  • Améliorez la conception des moules pour réduire les concentrations de contraintes et garantir une qualité de matériau appropriée.
  • Un traitement thermique après coulée peut également aider

Identification:

Les tests visuels sont la principale méthode d’identification des fissures. Des méthodes de contrôle non destructives telles que les tests par ultrasons ou la radiographie sont utilisées pour les fissures internes.

Défauts de matériau du moule :

  1. Coupes et lavages :

Ce défaut est souvent rencontré en raison de la présence d'un excès de métal à la surface de la pièce coulée. Cela peut être vu comme une projection ou un sillon. Cela se produit lorsque le métal coulé érode le matériau du moule. Ce défaut se produit généralement entre les lignes de joint et/ou les interfaces du moule.

Cause:

La vitesse élevée et les turbulences du métal en fusion se combinent à la faiblesse du matériau du moule.

La prévention:

  • Pour éviter ces défauts, il est essentiel de concevoir des systèmes de déclenchement qui minimisent les turbulences et améliorent la résistance du moule et du noyau.

Identification:

L'inspection visuelle est la méthode principale. Les inspecteurs recherchent des surfaces inégales, des rainures ou un excès de matériau le long des lignes de séparation ou des interfaces de la pièce moulée.

  1. Gonflements :

Ce défaut se présente sous la forme de zones lisses et élargies sur la surface de coulée, reflétant souvent la forme de la cavité du moule. Les gonflements se produisent lorsque le moule ou le sable se dilate pendant le processus de coulée, agrandissant ainsi la pièce finale.

Cause:

Les raisons courantes incluent une faible résistance du moule, une pression métallique excessive ou un pilonnage inadéquat du sable.

La prévention:

  • La prévention implique l’utilisation de systèmes plus robustes matériaux de moule, des techniques de pilonnage appropriées et l'ajustement des taux de coulée.

Identification:

La détection des gonflements implique la recherche de renflements inattendus sur la surface de coulée. Ceux-ci peuvent être identifiés grâce à des tests visuels.

Une inspection minutieuse peut identifier les caractéristiques distinctives de chacun de ces défauts, et la prévention de ces défauts repose principalement sur des moules bien conçus, des matériaux soigneusement choisis et des processus de coulée bien gérés.

  1. Gouttes:

Il s'agit de saillies irrégulières sur une pièce moulée, que l'on trouve généralement sur ses surfaces supérieures. Celles-ci se produisent lorsque des morceaux du matériau du moule se détachent et s'incrustent dans la pièce moulée.

Cause:

Les causes sont généralement un moule faible ou un renforcement insuffisant des matériaux du moule.

La prévention:

  • Les causes sont généralement un moule faible ou un renforcement insuffisant du moule.

Identification:

Les gouttes peuvent être identifiées à l’œil nu lors de tests visuels.

  1. La fusion:

On l'observe sous la forme d'une fine croûte vitreuse qui adhère à la surface de coulée. Cela donne à la surface de coulée un aspect cassant et vitreux, créé par la fusion de grains de sable avec du métal en fusion.

Cause:

La fusion se produit lorsque le matériau du moule fusionne avec le métal en fusion, généralement en raison d'un faible caractère réfractaire du matériau du moule ou de températures de coulée excessivement élevées.

La prévention:

  • L’utilisation de matériaux de moulage présentant une plus grande résistance à la chaleur et le contrôle de la température de coulée constituent des mesures préventives efficaces.

Identification:

La fusion est identifiable en inspectant les zones où le moulage présente un aspect fusionné semblable à celui du verre.

Pénétration du métal :

Ce défaut se manifeste par une finition de surface rugueuse et inégale sur la pièce moulée, provoquée lorsque le métal en fusion s'infiltre dans les interstices du matériau du moule.

Causes : Les principaux facteurs contributifs comprennent le sable de moisissure à faible résistance ou à haute perméabilité et les grains de sable grossiers.

La prévention:

  • L’utilisation de sable plus fin et plus vital et la garantie d’une application appropriée du nettoyant pour moules peuvent aider à prévenir ce problème.

Identification: Les surfaces rugueuses et inégales où le métal semble s'être infiltré dans le moule indiquent une pénétration du métal. Ceux-ci peuvent être identifiés grâce à une inspection visuelle de la pièce moulée.

Queues et boucles de rat :

Celles-ci apparaissent sous forme de lignes irrégulières ou de fissures sur le moulage, que l'on retrouve souvent sur des surfaces planes. Les boucles sont des formes plus graves de queues de rat. Ils résultent de l’expansion du sable à haute température, créant des imperfections en forme de lignes.

Causes : Une chaleur excessive, une mauvaise conception du moule et des propriétés de sable inappropriées en sont des causes typiques.

La prévention: Ajuster la composition du sable pour une meilleure résistance à la chaleur et concevoir des moules pour minimiser les grandes sections plates peuvent être efficaces en matière de prévention.

Identification: Les queues de rat et les boucles sont identifiées en recherchant des imperfections ou des fissures en forme de lignes, en particulier sur les surfaces planes du moulage.

Défauts de métal coulé :

  1. Tir à froid :

Ces défauts se produisent lorsque de petites éclaboussures ou des gouttelettes de métal fondu se solidifient avant de pouvoir s'intégrer complètement au corps principal de la pièce moulée. Ceux-ci apparaissent sous forme de petits globules métalliques à la surface ou à l’intérieur du moulage.

Causes : Ce défaut survient généralement lorsque le métal en fusion est coulé trop lentement ou à une hauteur trop grande, ce qui le fait refroidir et se solidifier dans l'air avant d'atterrir dans le moule. D'autres facteurs contributifs incluent la basse température de fonctionnement et les turbulences pendant le coulage.

La prévention:

  • Pour éviter les projections de froid, il est crucial de s’assurer que le métal en fusion est coulé à la bonne température et à la bonne vitesse.
  • Réduire la hauteur à partir de laquelle le métal est coulé peut également aider, tout comme la conception du système d'injection pour minimiser les turbulences.

Techniques d'identification : Les tirs à froid peuvent être identifiés par inspection visuelle, où de petits nodules métalliques ronds sont visibles sur la surface ou la section transversale de la pièce moulée. Des rayons X ou d'autres méthodes de contrôle non destructifs peuvent être nécessaires s'ils sont internes.

  1. Arrêt à froid :

Ce défaut se produit lorsque deux flux de métal en fusion s'écoulent dans le moule mais ne fusionnent pas correctement, ce qui entraîne une fissure ou une ligne sur la surface de la pièce moulée ou un joint interne.

Causes : Ce défaut est souvent provoqué par une température de coulée trop basse, une vitesse de coulée lente ou un refroidissement prématuré du métal, empêchant les flux de fusionner harmonieusement.

La prévention:

  • Pour éviter les arrêts à froid, il est essentiel de maintenir une température et une vitesse de coulée adéquates.
  • La conception du système de portes doit également garantir un flux continu et constant de métal en fusion dans le moule.

Techniques d'identification : Les fermetures à froid sont généralement visibles sous forme de défauts linéaires sur la surface de la pièce moulée. Des techniques telles que les tests par ultrasons ou la radiographie peuvent être nécessaires pour détecter des défauts internes.

  1. Erreurs de fonctionnement :

Ce défaut se produit lorsque le métal fondu ne remplit pas toute la cavité du moule, ce qui entraîne une coulée incomplète ou des parties de la coulée plus minces que prévu.

Causes : Les principales causes d'erreurs de production comprennent le versement du métal à une température trop basse, une vitesse d'écoulement inadéquate ou une conception de moule complexe qui entrave l'écoulement du métal en fusion.

La prévention:

  • Il est essentiel de garantir une température et une vitesse de coulée optimales pour éviter les erreurs de coulée.
  • Conception de moules devrait faciliter l'écoulement facile du métal, nécessitant éventuellement des modifications dans moules complexes.

Techniques d'identification : Les erreurs de fabrication sont généralement apparentes lors de l'inspection visuelle sous la forme de zones où le métal n'a pas rempli le moule, conduisant à des sections incomplètes ou minces dans la pièce moulée. En cas d’erreurs subtiles, les contrôles dimensionnels peuvent révéler des écarts.

Défauts de forme de moulage :

  1. Décalage ou décalage :

Ce défaut se caractérise par un désalignement entre les différentes parties du moule, conduisant à une pièce moulée qui ne correspond pas au design prévu. Le désalignement peut donner à la pièce moulée des surfaces inégales ou une forme asymétrique.

Causes : La principale cause de décalage ou d’inadéquation est un mauvais alignement des pièces du moule lors de l’assemblage. Cela peut se produire en raison d’un positionnement imprécis, de l’usure du moule ou d’un serrage incorrect.

La prévention:

  • Il est crucial de garantir un alignement précis des pièces du moule.
  • Un entretien et des contrôles réguliers du moule, ainsi que l'utilisation d'outils d'alignement de précision, peuvent éviter ce défaut.
  • Un serrage adéquat et une fixation sécurisée des pièces du moule sont également essentiels.

Identification et rectification : Ce défaut est généralement identifié visuellement en inspectant l'alignement du moule et la symétrie de la pièce moulée. Pour y remédier, réalignez les pièces du moule avec précision et vérifiez l'usure qui pourrait nécessiter une réparation ou un remplacement du moule.

  1. Flash, aileron et bavures :
Pièce en métal moulé présentant un excès de bavures, d'ailettes et de bavures le long des bords, indiquant un besoin de détourage et de finition

Les bavures, les ailettes et les bavures apparaissent sous forme de films minces ou d'excès de matériau le long des bords ou des surfaces de la pièce moulée. Ils sont généralement légers et peuvent s’étendre au-delà de la forme prévue du moulage.

Causes : Ces défauts sont généralement provoqués par la fuite de métal en fusion entre les moule interfaces en raison d'une pression élevée, d'un excès de métal dans le moule ou d'un mauvais serrage des pièces du moule.

La prévention:

  • Il est essentiel de sécuriser et d’aligner correctement les pièces du moule pour éviter ces défauts.
  • Garantir le volume et la pression de métal corrects pour la taille du moule et utiliser une pression de serrage adéquate peut également aider.

Identification et rectification : Les bavures, les ailettes et les bavures sont facilement identifiées grâce à une inspection visuelle, où l'excès de matériau dépasse de la surface de la pièce moulée. La rectification consiste à éliminer le matériau supplémentaire grâce à des processus tels que le meulage ou l'usinage.

Fissures au casting :

  1. Fissure chaude :

Ceci est également connu sous le nom de fissures chaudes, qui apparaissent sous forme de lignes irrégulières ou dentelées sur la pièce moulée. Ils peuvent être superficiels ou pénétrer profondément dans la pièce coulée, en suivant souvent les joints de grains.

Causes : Ces fissures se produisent lors de la phase de solidification lorsque le métal est partiellement solide et partiellement liquide. Ils sont principalement causés par des contraintes thermiques qui dépassent la résistance du métal à l’état semi-solide, souvent dues à un refroidissement irrégulier ou à des gradients thermiques.

La prévention: Pour éviter les fissures chaudes, il est essentiel de veiller aux points suivants :

  • Refroidissement uniforme de la pièce moulée. Cela peut être évité en concevant soigneusement le système de moule et de porte, en contrôlant les températures de coulée et en utilisant le refroidissement pour gérer les points chauds.
  • Une conception adéquate pour éviter les angles vifs et les sections lourdes peut également réduire le risque.

Identification et rectification : Les fissures chaudes peuvent être identifiées visuellement, nécessitant souvent un grossissement. Des méthodes de contrôle non destructives telles que le ressuage ou la radiographie sont utilisées pour les fissures internes. La rectification implique généralement de souder ou de retravailler la zone affectée, bien que cela dépende de la gravité et de l'emplacement de la fissure.

  1. Fissure froide :

Celles-ci, également connues sous le nom de fissures de contrainte, sont généralement plus droites et plus définies que les fissures chaudes. Ils peuvent apparaître après le processus de coulée, souvent à température ambiante.

Causes : Les fissures à froid sont principalement causées par des contraintes résiduelles qui se développent lors du refroidissement et de la solidification. Des vitesses de refroidissement inappropriées, des transformations de phase dans le métal et des conceptions de coulée contraintes peuvent exacerber ces contraintes.

La prévention:

  • La prévention des fissures à froid implique de contrôler la vitesse de refroidissement de la pièce moulée et d'assurer un gradient de température uniforme dans toute la pièce.
  • Des modifications de conception visant à réduire les concentrations de contraintes et des processus de traitement thermique appropriés peuvent également être efficaces.

Identification et rectification : Les fissures à froid sont généralement identifiées par inspection visuelle, bien qu'elles puissent également être détectées par des tests non destructifs si elles sont internes. La rectification nécessite souvent un soudage et un traitement thermique approprié pour soulager les contraintes résiduelles.

Autres défauts de moulage :

  1. Problèmes de composition et de performance :

Ces défauts ne sont pas toujours visibles mais affectent la composition chimique et les propriétés mécaniques de la pièce moulée, telles que la résistance, la flexibilité et la résistance à la corrosion.

Causes : Des problèmes de composition et de performances peuvent provenir d'impuretés dans le métal, de compositions d'alliages incorrectes, de procédures de fusion et de mélange inappropriées ou de traitements post-coulée inadéquats.

La prévention:

  • Un contrôle strict de la qualité des matériaux, une formulation précise des alliages et le respect des processus de fusion et de traitement appropriés sont essentiels pour prévenir ces défauts.

Identification et rectification : Ces défauts sont généralement identifiés par une analyse chimique et des tests mécaniques de la pièce moulée. La rectification consiste à ajuster la composition du matériau, à affiner le processus de fusion ou à appliquer des traitements thermiques supplémentaires.

Conclusion:

Comprendre et prévenir les défauts de fonderie est crucial dans l'industrie de la fonderie de métaux, car ces défauts affectent considérablement la qualité, la fonctionnalité et la fiabilité des produits coulés. Une identification précise et des mesures proactives pour prévenir de tels défauts sont essentielles au maintien de normes de qualité élevées. Il est essentiel de mettre l’accent sur l’amélioration continue de la qualité des processus de coulée.

Cela répond aux défis existants, stimule l’innovation et favorise l’efficacité et la durabilité globales de l’industrie. En fin de compte, une concentration constante sur le contrôle de la qualité et le perfectionnement des processus est vitale pour l’avancement et la fiabilité du secteur de la fonderie.

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Questions fréquemment posées:

Quelles sont les causes les plus courantes de défauts de coulée et comment les éviter ?

Les causes les plus courantes de défauts de coulée comprennent des vitesses de refroidissement inappropriées, une solidification inégale, le piégeage de gaz et une conception de moule inadéquate. Les stratégies de prévention impliquent :

  • Concevoir des systèmes de contrôle appropriés et assurer un refroidissement uniforme pour éviter un retrait inégal.
  • Améliorer la ventilation des moules pour réduire le piégeage des gaz.
  • Contrôler la température de coulée et la qualité du métal.
  • Utiliser des colonnes montantes et des refroidisseurs dans les moules pour gérer les taux de refroidissement locaux.
  • Inspection et entretien réguliers des moules pour éviter les défauts tels que les désalignements et l'érosion.

Comment identifier les défauts internes de coulée, non visibles en surface ?

Les défauts internes de coulée peuvent être identifiés à l’aide de méthodes de contrôle non destructifs telles que :

  • Radiographie ou tomodensitométrie : Ces méthodes sont efficaces pour détecter les vides internes, la porosité et les défauts de retrait.
  • Tests par ultrasons : Cette technique utilise des ondes sonores à haute fréquence pour détecter des défauts tels que des fissures internes et des inclusions.
  • Contrôle magnétoscopique : Utile pour identifier les défauts de surface et proches de la surface dans les matériaux ferromagnétiques.
  • Ressuage : Applicable pour localiser les défauts de rupture de surface dans les matériaux non poreux.

Quelles sont les implications des défauts de fonderie sur la fonctionnalité et la fiabilité des pièces d’ingénierie ?

Les défauts de fonderie peuvent avoir un impact significatif sur la fonctionnalité et la fiabilité des pièces d'ingénierie en :

  • Réduire l’intégrité structurelle : Des défauts tels que la porosité, le retrait et les fissures peuvent affaiblir le matériau, entraînant une défaillance prématurée sous contrainte ou charge.
  • Affectant l'esthétique : Les défauts de surface tels que les gonflements, les bavures et les fermetures à froid peuvent dégrader l'apparence de la pièce, ce qui est crucial pour les produits destinés aux consommateurs.
  • Propriétés mécaniques compromettantes : Les défauts peuvent altérer les propriétés mécaniques attendues de la pièce, telles que la résistance, la flexibilité et la résistance à la corrosion, affectant ainsi ses performances dans l'application prévue.

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