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23 tipi di difetti di fusione: consigli per la prevenzione

Scopri come prevenire 23 tipi di difetti di fusione nella produzione di componenti tecnici per garantire qualità e affidabilità impeccabili. Contatta HiTop Industrial.
HITOP / Blog / <a href="https://hitopindustrial.com/it/tipi-di-difetti-di-fusione-suggerimenti-per-la-prevenzione/" title="23 tipi di difetti di fusione: consigli per la prevenzione">23 tipi di difetti di fusione: consigli per la prevenzione
Primo piano di un difetto di fusione del metallo su un pezzo cilindrico, con suggerimenti per la prevenzione dei difetti nei processi di fusione

Quando si producono parti tecniche, fusione i difetti possono avere un impatto significativo sull'integrità, sull'estetica e sulla funzionalità delle parti poiché spesso si presentano come imperfezioni nei prodotti in metallo e leghe realizzati utilizzando diverse tecniche di fusione.

Una conoscenza approfondita della fusione e dei suoi difetti non è solo necessaria per un produttore, ma è anche una pietra angolare per sostenere l'eccellenza nella produzione di componenti tecnici e la fiducia dei clienti. Questo blog discute 23 tipi di difetti di fusione, le loro cause e le tecniche di prevenzione. Immergiamoci!

Come prevenire questi 23 tipi di difetti di fusione?

Difetti di porosità:

Come suggerisce il nome, i difetti di porosità si presentano come un poro nel metallo o nella parte fusa. Essendo piccoli li rende difficili da individuare e consente loro di verificarsi internamente o esternamente. Appaiono come risultato dei gas intrappolati durante la fusione. Possono essere classificati come s

  1. Colpo/foro aperto:
Ripresa macro di una superficie metallica con un difetto di sfiatatoio, che evidenzia l'importanza del controllo di qualità nella lavorazione dei metalli

Grandi cavità si trovano spesso sotto o sulla superficie a causa del gas intrappolato, solitamente sferiche o allungate. Quello in superficie è chiamato "foro aperto", mentre sotto la superficie è chiamato "foro di soffiaggio".

Causa:

Intrappolamento di gas durante fusione a causa di una ventilazione inadeguata.

Prevenzione:

  • Progettare un sistema di gate adeguato
  • Migliorare la ventilazione dello stampo
  • Controllare la temperatura di versamento
  • Controlli sui materiali e sui processi

Identificazione:

Sulla superficie sono visibili fori aperti. I fori di soffiatura possono essere rilevati visivamente sulla superficie o attraverso metodi di prova non distruttivi come test ad ultrasuoni o raggi X per soffiature interne.

  1. Foro stenopeico:
Primo piano di un anello di metallo con un difetto stenopeico, che mostra la necessità di un'ispezione meticolosa durante la produzione.

Piccole porosità, solitamente inferiori a 2 mm di diametro, si trovano spesso in gruppi. Si trova sulla superficie della parte e potrebbe non essere immediatamente visibile sulla superficie.

Causa:

Intrappolamento di gas durante la fusione.

Prevenzione:

  • Progettare un sistema di gate adeguato
  • Migliorare la ventilazione dello stampo
  • Controllare la temperatura di versamento
  • Controlli sui materiali e sui processi

Identificazione:

Potrebbe richiedere un ingrandimento per una chiara visibilità. A volte vengono rilevati solo dopo l'applicazione di una finitura superficiale o durante processi di ispezione dettagliati come i raggi X.

Difetti di ritiro:

Questo difetto può verificarsi a causa di una quantità di metallo insufficiente per compensare il metallo spesso solidificato.

  1. Difetti di ritiro aperti:

Queste deformità superficiali appaiono sulla fusione quando il metallo si ritira durante il raffreddamento. Questi possono includere depressioni o cavità aperte all'atmosfera.

Causa:

Il raffreddamento e la solidificazione irregolare del metallo portano ad aree in cui il metallo si è ridotto ma deve ancora essere compensato con materiale aggiuntivo.

Prevenzione:

  • Assicurarsi che la fusione sia raffreddata in modo uniforme per evitare un restringimento irregolare. 
  • Usa le bretelle nel processo di fusione. I riser sono serbatoi di materiale fuso che alimentano il getto durante il suo ritiro, compensando la diminuzione di volume.
  • Implementare un adeguato margine di ritiro nel getto e progettazione di stampi. Ciò comporta il calcolo e la compensazione del ritiro previsto del metallo durante la solidificazione.

Identificazione:

Visibile durante un'ispezione visiva. Si distinguono dalle soffiature/buchi aperti per la loro forma irregolare e la loro localizzazione in corrispondenza delle ultime zone a solidificarsi.

  1. Difetti da ritiro chiusi:
Diagramma che mostra un difetto di ritiro chiuso all'interno di una fusione di metallo, indicativo di una solidificazione impropria

Questi difetti interni assomigliano alla porosità e non sono visibili sulla superficie. Di solito appaiono come reti di piccole cavità all'interno del getto.

Causa:

Simili ai difetti da ritiro aperto, sono causati da raffreddamento e solidificazione non uniformi, ma in questo caso le cavità sono intrappolate all'interno del metallo solidificato.

Prevenzione:

  • Controllare il gradiente di temperatura durante il raffreddamento per ridurre al minimo la solidificazione irregolare.
  • Progettare la fusione e lo stampo con tolleranza di ritiro, considerando la struttura interna della fusione.
  • I raffreddatori, che sono pezzi di materiale con elevata capacità termica, vengono utilizzati nello stampo per controllare la velocità di raffreddamento e la solidificazione locale.

Identificazione:

In genere richiede metodi di ispezione interna come raggi X o scansione TC poiché non sono visibili sulla superficie.

Difetti metallurgici:

  1. Punto di accesso:
Punto di accesso

Queste aree localizzate su una fusione si solidificano per ultime e sono generalmente più calde del materiale circostante. Spesso appaiono come aree in rilievo o più rifinite sulla fusione.

Causa:

È causato da un raffreddamento non uniforme, spesso dovuto alla progettazione impropria della fusione o la muffa, portando aree specifiche a trattenere il calore più a lungo.

Prevenzione:

  • Progettare lo stampo e la fusione per garantire un raffreddamento uniforme.
  • Utilizzare sistemi di raffreddamento o refrigeratori per gestire le aree calde.

Identificazione:

È stato identificato visivamente come aree che si raffreddano per ultime. La termografia a infrarossi è utile per individuare questo difetto.

  1. Punto difficile:

Aree della fusione che sono più dure del materiale circostante. Potrebbero non essere visibilmente distinti ma possono essere rilevati da un cambiamento nella struttura della superficie o da difficoltà nella lavorazione.

Causa:

Tipicamente si forma a causa del rapido raffreddamento; il risultato è una microstruttura più dura, come la martensitica acciaio. Ciò può essere dovuto anche alla segregazione degli elementi di lega.

Prevenzione:

  • Controllare le velocità di raffreddamento.
  • Utilizzare trattamenti termici post-fusione per omogeneizzare la microstruttura.
  • Garantire una composizione coerente del metallo fuso.

Identificazione:

È stato rilevato tramite test di durezza o durante la lavorazione quando l'utensile ha dovuto affrontare una maggiore resistenza.

Uno dei difetti più comuni nella fusione del metallo è lo strappo a caldo, che si manifesta come crepe sulla superficie del metallo prodotti di colata. Quando una lega metallica è costretta dalla progettazione dello stampo a contrarsi e restringersi, si verifica una lacerazione a caldo. La solidificazione del metallo produce questa contrazione e restringimento.

  1. Lacrime calde:
Primo piano di una valvola metallica con difetti di hot strappi, che evidenziano cricche superficiali irregolari

Queste crepe irregolari o frastagliate compaiono durante il raffreddamento e la solidificazione della fusione. Possono essere difetti superficiali o estendersi nella fusione

Causa: Le rotture calde sono causate dalla contrazione del metallo durante il raffreddamento, che porta a sollecitazioni che superano la resistenza del metallo in fase di solidificazione, soprattutto nelle aree di costrizione

Prevenzione:

  • Progettare la fusione e lo stampo per ridurre al minimo le concentrazioni di stress.
  • Garantire gradienti di temperatura adeguati e utilizzare colonne montanti per compensare il restringimento.

Identificazione:

Ispezionare visivamente la fusione per individuare eventuali crepe. Anche un test con coloranti penetranti (DPT) o un’ispezione con particelle magnetiche (MPI) possono rivelare questi difetti.

  1. Crepe:
Fusione di metallo argentato che mostra sottili crepe indicative di difetti di fusione, concentrate su un bordo curvo

Linee o spaccature visibili sulla superficie o all'interno della fusione. Questi possono variare da linee sottili ad ampi spazi ed essere diritti o ramificati.

Causa:

Le crepe possono verificarsi per vari motivi, tra cui stress termici, raffreddamento inadeguato o debolezze strutturali nella fusione.

Prevenzione:

  • Controllare le velocità di raffreddamento.
  • Migliorare la progettazione dello stampo per ridurre le concentrazioni di stress e garantire la corretta qualità del materiale.
  • Anche il trattamento termico post-fusione può aiutare

Identificazione:

Il test visivo è il metodo principale per identificare le crepe. Per le crepe interne vengono utilizzati metodi di controllo non distruttivi come i test ad ultrasuoni o la radiografia.

Difetti del materiale dello stampo:

  1. Tagli e Lavaggi:

Questo difetto viene spesso affrontato a causa della presenza di metallo in eccesso sulla superficie del pezzo fuso. Può essere visto come una sporgenza o un solco. Ciò accade quando il metallo che cola erode il materiale dello stampo. Questo difetto solitamente si verifica tra le linee di giunzione e/o le interfacce dello stampo.

Causa:

L'elevata velocità e la turbolenza del metallo fuso si combinano con la debolezza del materiale dello stampo.

Prevenzione:

  • Per evitare questi difetti, è essenziale progettare sistemi di colata che riducano al minimo la turbolenza e aumentino la resistenza dello stampo e del nucleo.

Identificazione:

L'ispezione visiva è il metodo principale. Gli ispettori cercano superfici irregolari, scanalature o materiale in eccesso lungo le linee di giunzione o le interfacce della fusione.

  1. Si gonfia:

Questo difetto si presenta come aree lisce e allargate sulla superficie della fusione, spesso riflettendo la forma della cavità dello stampo. I rigonfiamenti si verificano quando lo stampo o la sabbia si espandono durante il processo di fusione, allargando la parte finale.

Causa:

Le ragioni più comuni includono la scarsa resistenza dello stampo, l'eccessiva pressione del metallo o l'inadeguata speronamento della sabbia.

Prevenzione:

  • La prevenzione implica l'uso di più robusti materiali dello stampo, tecniche di speronamento adeguate e regolazione delle velocità di colata.

Identificazione:

Il rilevamento dei rigonfiamenti implica la ricerca di rigonfiamenti inaspettati sulla superficie della fusione. Questi possono essere identificati attraverso test visivi.

Un'attenta ispezione può identificare le caratteristiche distintive di ciascuno di questi difetti e la prevenzione di questi difetti si basa principalmente su stampi ben progettati, materiali scelti con cura e processi di fusione ben gestiti.

  1. Gocce:

Si tratta di sporgenze irregolari su una fusione, solitamente presenti sulle sue superfici superiori. Questi si verificano quando pezzi del materiale dello stampo si staccano e si incastonano nella fusione.

Causa:

Le cause sono tipicamente uno stampo debole o un rinforzo insufficiente dei materiali dello stampo.

Prevenzione:

  • Le cause sono tipicamente una muffa debole o un rinforzo insufficiente della muffa.

Identificazione:

Le gocce possono essere identificate ad occhio nudo durante l'esame visivo.

  1. Fusione:

Si osserva come una sottile crosta vetrosa che aderisce alla superficie della fusione. Ciò conferisce alla superficie della fusione un aspetto fragile e vetroso, creato fondendo granelli di sabbia con metallo fuso.

Causa:

La fusione avviene quando il materiale dello stampo si fonde con il metallo fuso, tipicamente a causa della bassa refrattarietà del materiale dello stampo o delle temperature di colata eccessivamente elevate.

Prevenzione:

  • L'utilizzo di materiali per stampi con maggiore resistenza al calore e il controllo della temperatura di colata sono misure preventive efficaci.

Identificazione:

La fusione è identificabile ispezionando le aree in cui la fusione mostra un aspetto fuso, simile al vetro.

Penetrazione del metallo:

Questo difetto si manifesta come una finitura superficiale ruvida e irregolare sulla fusione, causata quando il metallo fuso si infiltra negli spazi vuoti nel materiale dello stampo.

Cause: I fattori chiave che contribuiscono includono sabbia di muffa con bassa resistenza o elevata permeabilità e granelli di sabbia grossolani.

Prevenzione:

  • L'utilizzo di sabbia più fine e vitale e la corretta applicazione del detergente per stampi possono aiutare a prevenire questo problema.

Identificazione: Superfici ruvide e irregolari in cui il metallo sembra essersi infiltrato nello stampo indicano la penetrazione del metallo. Questi possono essere identificati attraverso l'ispezione visiva della parte fusa.

Code di ratto e fibbie:

Questi appaiono come linee irregolari o crepe sulla fusione, spesso presenti su superfici piane. Le fibbie sono forme più severe di code di ratto. Derivano dall'espansione della sabbia ad alte temperature, creando imperfezioni simili a linee.

Cause: Le cause tipiche sono calore eccessivo, progettazione inadeguata dello stampo e proprietà inadeguate della sabbia.

Prevenzione: La regolazione della composizione della sabbia per una migliore resistenza al calore e la progettazione di stampi per ridurre al minimo le grandi sezioni piane possono essere efficaci nella prevenzione.

Identificazione: Le code di topo e le fibbie vengono identificate cercando imperfezioni o crepe simili a linee, specialmente sulle superfici piane della fusione.

Difetti del metallo di colata:

  1. Colpo freddo:

Questi difetti si verificano quando piccoli schizzi o goccioline di metallo fuso si solidificano prima di potersi integrare completamente con il corpo principale della fusione. Questi appaiono come piccoli globuli metallici sulla superficie o all'interno della fusione.

Cause: Questo difetto si verifica tipicamente quando il metallo fuso viene versato troppo lentamente o ad un'altezza troppo elevata, facendolo raffreddare e solidificare a mezz'aria prima di atterrare nello stampo. Altri fattori che contribuiscono sono la bassa temperatura di esercizio e la turbolenza durante il versamento.

Prevenzione:

  • Per evitare colpi di freddo, è fondamentale garantire che il metallo fuso venga versato alla temperatura e alla velocità corrette.
  • Può essere utile anche ridurre l’altezza dalla quale viene versato il metallo, così come progettare il sistema di colata per ridurre al minimo la turbolenza.

Tecniche di identificazione: I colpi freddi possono essere identificati attraverso l'ispezione visiva, dove sono visibili piccoli noduli metallici rotondi sulla superficie o sulla sezione trasversale della fusione. Se sono interni, potrebbero essere necessari i raggi X o altri metodi di test non distruttivi.

  1. Chiusura a freddo:

Questo difetto si verifica quando due flussi di metallo fuso fluiscono nello stampo ma non si fondono correttamente, provocando una fessura o una linea sulla superficie del pezzo fuso o una giuntura interna.

Cause: Questo difetto è spesso causato da una temperatura di colata troppo bassa, da una velocità di colata lenta o da un raffreddamento prematuro del metallo, che impedisce ai flussi di fondersi senza soluzione di continuità.

Prevenzione:

  • Per evitare arresti a freddo, è essenziale mantenere una temperatura e una velocità di versamento adeguate.
  • La progettazione del sistema di colata dovrebbe inoltre garantire un flusso continuo e costante di metallo fuso nello stampo.

Tecniche di identificazione: Le chiusure a freddo sono solitamente visibili come difetti lineari sulla superficie del getto. Potrebbero essere necessarie tecniche come test ad ultrasuoni o radiografia per rilevare difetti interni.

  1. Errori:

Questo difetto si verifica quando il metallo fuso non riesce a riempire l'intera cavità dello stampo, determinando una fusione incompleta o parti della fusione più sottili del previsto.

Cause: Le cause principali degli errori di esecuzione includono il versamento del metallo a una temperatura troppo bassa, una velocità di flusso inadeguata o una progettazione complessa dello stampo che ostacola il flusso del metallo fuso.

Prevenzione:

  • Garantire una temperatura e una velocità di versamento ottimali è fondamentale per evitare errori di esecuzione.
  • Progettazione di stampi dovrebbe facilitare il facile flusso del metallo, richiedendo eventualmente modifiche stampi complessi.

Tecniche di identificazione: Gli errori di esecuzione sono solitamente evidenti all'ispezione visiva come aree in cui il metallo non ha riempito lo stampo, portando a sezioni incomplete o sottili nella fusione. In caso di impercettibili errori, i controlli dimensionali possono rivelare discrepanze.

Difetti di forma della fusione:

  1. Spostamento o mancata corrispondenza:

Questo difetto è caratterizzato da un disallineamento tra le diverse parti dello stampo, che porta ad una fusione che non corrisponde al progetto previsto. Il disallineamento può far sì che la fusione abbia superfici irregolari o una forma asimmetrica.

Cause: La causa principale dello spostamento o della mancata corrispondenza è l'allineamento improprio delle parti dello stampo durante l'assemblaggio. Ciò può verificarsi a causa di un posizionamento impreciso, dell'usura dello stampo o di un bloccaggio improprio.

Prevenzione:

  • Garantire l'allineamento accurato delle parti dello stampo è fondamentale.
  • La manutenzione e il controllo regolari dello stampo, insieme all'uso di strumenti di allineamento di precisione, possono prevenire questo difetto.
  • Sono essenziali anche il serraggio corretto e il fissaggio sicuro delle parti dello stampo.

Identificazione e rettifica: Questo difetto viene generalmente identificato visivamente controllando l'allineamento dello stampo e la simmetria del getto. Per correggerlo, riallineare accuratamente le parti dello stampo e verificare l'eventuale presenza di segni di usura che potrebbero richiedere la riparazione o la sostituzione dello stampo.

  1. Flash, pinna e sbavature:
Parte in metallo fuso con sbavature, alette e sbavature in eccesso lungo i bordi, che indicano la necessità di rifilatura e finitura

Bave, alette e bave appaiono come pellicole sottili o materiale in eccesso lungo i bordi o le superfici della fusione. Di solito sono leggeri e possono estendersi oltre la forma prevista della fusione.

Cause: Questi difetti sono generalmente causati dalla fuoriuscita di metallo fuso tra i muffa interfacce a causa dell'alta pressione, dell'eccesso di metallo nello stampo o dello scarso bloccaggio delle parti dello stampo.

Prevenzione:

  • Fissare e allineare correttamente le parti dello stampo è fondamentale per prevenire questi difetti.
  • Può essere utile anche garantire il volume e la pressione del metallo corretti per le dimensioni dello stampo e utilizzare una pressione di bloccaggio adeguata.

Identificazione e rettifica: Bave, alette e bave sono facilmente identificabili attraverso l'ispezione visiva, dove si vede il materiale in eccesso che sporge dalla superficie della fusione. La rettifica comporta la rimozione del materiale extra attraverso processi come la rettifica o la lavorazione meccanica.

Crepe nella fusione:

  1. Crepa calda:

Questo è noto anche come crepe calde, che appaiono come linee irregolari o frastagliate sulla fusione. Possono essere superficiali o penetrare in profondità nel getto, spesso seguendo i bordi dei grani.

Cause: Queste cricche si verificano durante la fase di solidificazione quando il metallo è parzialmente solido e parzialmente liquido. Sono causati principalmente da stress termici che superano la resistenza del metallo allo stato semisolido, spesso a causa di un raffreddamento non uniforme o di gradienti termici.

Prevenzione: Per evitare crepe calde, è essenziale garantire quanto segue:

  • Raffreddamento uniforme del getto. Ciò può essere evitato progettando attentamente lo stampo e il sistema di colata, controllando le temperature di colata e utilizzando i sistemi di raffreddamento per gestire i punti caldi.
  • Anche una progettazione adeguata per evitare spigoli vivi e sezioni pesanti può ridurre il rischio.

Identificazione e rettifica: Le crepe calde possono essere identificate visivamente, spesso richiedendo un ingrandimento. Per le cricche interne vengono utilizzati metodi di controllo non distruttivi come il test con liquidi penetranti o la radiografia. La rettifica in genere comporta la saldatura o la rilavorazione dell'area interessata, sebbene ciò dipenda dalla gravità e dalla posizione della fessura.

  1. Crepa fredda:

Queste, note anche come crepe da stress, sono generalmente più diritte e più definite delle crepe calde. Possono comparire dopo il processo di fusione, spesso a temperatura ambiente.

Cause: Le cricche da freddo sono causate principalmente da tensioni residue che si sviluppano durante il raffreddamento e la solidificazione. Velocità di raffreddamento inadeguate, trasformazioni di fase nel metallo e progetti di fusione vincolati possono esacerbare questi stress.

Prevenzione:

  • Prevenire le cricche a freddo significa controllare la velocità di raffreddamento della fusione e garantire un gradiente di temperatura uniforme in tutta la parte.
  • Possono essere efficaci anche modifiche progettuali per ridurre le concentrazioni di stress e processi di trattamento termico appropriati.

Identificazione e rettifica: Le cricche a freddo vengono generalmente identificate tramite ispezione visiva, sebbene possano anche essere rilevate utilizzando test non distruttivi se sono interne. La rettifica spesso richiede la saldatura e un trattamento termico adeguato per alleviare le tensioni residue.

Altri difetti di fusione:

  1. Problemi di composizione e prestazioni:

Questi difetti non sono sempre visibili ma influenzano la composizione chimica e le proprietà meccaniche del pezzo fuso, come resistenza, flessibilità e resistenza alla corrosione.

Cause: Problemi di composizione e prestazioni possono derivare da impurità nel metallo, composizioni errate della lega, procedure di fusione e miscelazione inadeguate o trattamenti post-fusione inadeguati.

Prevenzione:

  • Per prevenire questi difetti sono fondamentali un controllo rigoroso sulla qualità dei materiali, una formulazione accurata delle leghe e il rispetto di processi di fusione e trattamento adeguati.

Identificazione e rettifica: Questi difetti vengono generalmente identificati attraverso l'analisi chimica e il test meccanico della fusione. La rettifica comporta la regolazione della composizione del materiale, il perfezionamento del processo di fusione o l'applicazione di trattamenti termici aggiuntivi.

Conclusione:

Comprendere e prevenire i difetti di fusione è fondamentale nel settore della fusione dei metalli, poiché questi difetti influiscono in modo significativo sulla qualità, funzionalità e affidabilità dei prodotti fusi. L’identificazione accurata e le misure proattive per prevenire tali difetti sono fondamentali per mantenere standard di qualità elevati. È essenziale enfatizzare il miglioramento continuo della qualità nei processi di fusione.

Ciò affronta le sfide esistenti, guida l’innovazione e promuove l’efficienza e la sostenibilità complessive del settore. In definitiva, un’attenzione costante al controllo della qualità e al perfezionamento del processo è vitale per il progresso e l’affidabilità del settore della fusione.

Contatto Professionisti HiTop Industrial per servizi di fusione senza difetti.”

Domande frequenti:

Quali sono le cause più comuni dei difetti di fusione e come possono essere prevenuti?

Le cause più comuni dei difetti di fusione includono velocità di raffreddamento inadeguate, solidificazione non uniforme, intrappolamento di gas e progettazione inadeguata dello stampo. Le strategie di prevenzione implicano:

  • Progettare sistemi di colata adeguati e garantire un raffreddamento uniforme per evitare un restringimento irregolare.
  • Miglioramento della ventilazione dello stampo per ridurre l'intrappolamento del gas.
  • Controllo della temperatura di colata e della qualità del metallo.
  • Utilizzo di colonne montanti e raffreddatori negli stampi per gestire le velocità di raffreddamento locali.
  • Ispezione e manutenzione regolari degli stampi per evitare difetti come disallineamenti ed erosione.

Come si individuano i difetti interni di fusione, non visibili in superficie?

I difetti interni di fusione possono essere identificati utilizzando metodi di controllo non distruttivi come:

  • Scansione a raggi X o TC: Questi metodi sono efficaci per rilevare vuoti interni, porosità e difetti di ritiro.
  • Test ad ultrasuoni: Questa tecnica utilizza onde sonore ad alta frequenza per rilevare difetti come crepe interne e inclusioni.
  • Ispezione con particelle magnetiche: Utile per identificare difetti superficiali e vicini alla superficie nei materiali ferromagnetici.
  • Test con liquidi penetranti: Applicabile per individuare difetti superficiali in materiali non porosi.

Quali sono le implicazioni dei difetti di fusione sulla funzionalità e sull'affidabilità delle parti tecniche?

I difetti di fusione possono avere un impatto significativo sulla funzionalità e sull'affidabilità delle parti tecniche attraverso:

  • Ridurre l'integrità strutturale: Difetti come porosità, ritiro e crepe possono indebolire il materiale, portando a guasti prematuri sotto stress o carico.
  • Effetti sull'estetica: Difetti superficiali come rigonfiamenti, bave e chiusure fredde possono degradare l'aspetto della parte, il che è fondamentale per i prodotti rivolti al consumatore.
  • Proprietà meccaniche compromettenti: I difetti possono alterare le proprietà meccaniche previste della parte, come robustezza, flessibilità e resistenza alla corrosione, influenzandone così le prestazioni nell'applicazione prevista.

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