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16 tipos mais comuns de defeitos de soldagem: causas e soluções

Explore defeitos comuns de soldagem, suas causas e dicas de prevenção para garantir integridade e resistência em metais soldados. Perfeito para profissionais e hobbyistas.
HITOP / Blogue / <a href="https://hitopindustrial.com/pt/tipos-de-defeitos-de-soldagem/" title="16 tipos mais comuns de defeitos de soldagem: causas e soluções">16 tipos mais comuns de defeitos de soldagem: causas e soluções

A soldagem, como sabemos, é um método que utiliza diferentes técnicas para unir duas peças metálicas parcial ou totalmente quebradas. Esta é uma prática comum em todo o mundo. Porém, em alguns casos, o procedimento pode deixar o metal com certas imperfeições. Se isso acontecer, não há necessidade de descartar o material. Estas questões podem ser abordadas ou evitadas para manter a integridade do metal. 

Este artigo discutirá os defeitos de soldagem mais comumente observados. Destacaremos as principais causas e também como preveni-las. 

O que são defeitos de soldagem?

Os defeitos de soldagem são definidos como irregularidades ou inconsistências nas peças soldadas. Às vezes, essas imperfeições podem ser graves e resultar no fracasso do produto. Um método de soldagem incorreto ou erro humano pode causar o problema. 

Os defeitos de solda podem assumir vários formatos e tamanhos. Além disso, a extensão do defeito pode variar dependendo do processo de soldagem e da tensão aplicada durante a execução do procedimento. 

Com base na localização do defeito, estes são classificados como externos ou internos. 

Defeitos externos de soldagem: São irregularidades visíveis na superfície externa do metal base. Eles podem ser pequenos ou grandes. 

Defeitos internos de soldagem: Como o nome sugere, estes ocorrem dentro ou nas profundezas do metal original. Embora sejam invisíveis a olho nu, não se pode minar a sua existência ou importância ao arruinar a funcionalidade de um produto. 

Tipos de defeitos de soldagem

Rachaduras

Tipos de defeitos de soldagem, rachaduras

As rachaduras na soldagem são de longe os defeitos mais indesejáveis. Estas são visíveis na forma de ruptura na superfície, no metal de solda ou na área sujeita ao máximo impacto. Para elaborar, o calor ou o frio extremos criam tensão na ponta da fissura e, portanto, na fratura. 

As trincas de soldagem podem ser observadas de diversas formas, como:

  • Ramificação
  • Cratera
  • Irradiando
  • Longitudinal
  • Transversal

O tipo de trinca ocorrida depende da temperatura aplicada durante a soldagem. Estes são de dois tipos:

Rachaduras Quentes

Também conhecida como fissuração por solidificação, ocorre quando o metal de solda líquido não está em quantidade suficiente para preencher as lacunas. Isto leva à formação de retração à medida que o metal de solda solidifica após o procedimento. Às vezes, a trinca fica aparente logo após o procedimento, enquanto em outros casos fica visível durante a operação das soldas.

Eles podem ser categorizados em:

  1. Fissuras de solidificação (SC): Rachaduras se formando no metal soldado 
  2. Rachaduras de liquidação (LC): Formação de fissuras em zonas afetadas pelo calor. 

Os fatores responsáveis pelo cracking a quente são:

  • Alta força na poça de fusão
  • Presença de impurezas
  • Bloqueio no fornecimento de líquido de solda
  • Alto impacto térmico (temperaturas superiores a 1200 graus Celsius)

Os remédios para combater rachaduras quentes são:

  • Reduza o calor
  • Reduza a tensão no metal
  • Selecione o material certo
  • Selecione o procedimento de soldagem correto. Além disso, verifique os parâmetros com antecedência.

Rachaduras frias

Uma rachadura que ocorre a 200 graus Celsius ou abaixo é uma rachadura a frio. É visível após algumas horas ou alguns dias de soldagem. Por isso, também é chamado de fissuração retardada. Todos os aços ferríticos e martensíticos são propensos a trincas a frio. Estes podem incluir Aço carbono, aço de baixa liga e aço de alta liga. 

As fissuras a frio podem ser de vários tipos:

  • Rachaduras na ponta: Começam na borda da solda, onde há uma mudança no tamanho, e é aqui que a tensão se acumula.
  • Rachaduras na raiz: Rachaduras na raiz acontecem porque a tensão se acumula no canto agudo de uma junta de filete.

Fatores responsáveis por trincas a frio

  • Baixa ductilidade da solda
  • Hidrogênio difusível na solda
  • Estresse residual

Os remédios para combater rachaduras pelo frio incluem

  • Sempre aqueça o metal base antes de iniciar o procedimento. Isso reduz a taxa de resfriamento da solda e evita que ela se torne quebradiça. Também elimina o hidrogênio da solda.
  • Interrompa quaisquer interrupções na solda para evitar o acúmulo de tensão.
  • Escolha materiais de soldagem com baixo teor de hidrogênio para diminuir a quantidade de hidrogênio móvel na solda.

Porosidade

Tipos de defeitos de soldagem, porosidade

A porosidade ocorre quando furos são formados na poça de fusão devido à incapacidade das bolhas de ar de sair. Estes são certamente experimentados quando o gás de proteção é usado, por exemplo, em soldagem TIG e eletrodo. Usar muito, pouco ou nenhum gás de proteção pode resultar em contaminação do metal, eventualmente enfraquecendo o metal. 

Ao mesmo tempo, quando grandes quantidades de bolhas de gás ficam presas, formas extremas de porosidade podem se manifestar na forma de buracos ou buracos. A mistura de pequenas moléculas de gás com metal soldado tornará o composto impuro. 

Diferentes tipos de porosidade

  • Porosidade superficial
    Um tipo de defeito de soldagem por porosidade que se parece com queijo suíço. Os poros são visíveis na superfície superior do cordão. Eles são distribuídos uniformemente ou espalhados por todo o cordão.
  • Porosidade subterrânea

Este tipo de porosidade pode estar sob a superfície do cordão e é difícil de conhecer. Em alguns casos raros, pode manifestar-se sob a forma de uma pequena bolha. A única maneira de aprender sobre eles é por meio de um raio-X ou de um moedor.

  • Buraco de minhoca

São poros alongados que parecem um verme, daí o nome. Você só pode saber sobre a presença de porosidade de buraco de minhoca após remover a escória de um cordão. 

  • Crateras

É uma pequena depressão no final de uma conta. Em outras palavras, a formação de crateras é um efeito combinado da gravidade e da contração do metal fundido à medida que ele solidifica.

Causas da porosidade

  • Seleção errada de eletrodo
  • Superfície de soldagem suja, por exemplo, escamas, ferrugem, óleo, graxa, etc., na superfície
  • Cilindro de gás de proteção danificado
  • Pouco ou nenhum gás de proteção
  • Corrente de soldagem extremamente baixa ou muito alta
  • Velocidade de viagem rápida

Remédios

  • Mantenha sempre a superfície de solda limpa
  • Defina a taxa de fluxo de gás para garantir uma proteção adequada.
  • Aqueça os metais antes de iniciar o processo de soldagem.
  • Inspecione o cilindro de gás de proteção quanto a contaminação por umidade.
  • Ajuste as configurações de corrente de soldagem e velocidade de deslocamento.

Corte inferior

Tipos de defeitos de soldagem, corte inferior

Um corte inferior pode se manifestar por vários motivos. O primeiro envolve o uso de corrente extrema, fazendo com que as bordas da junta derretam e fluam para a solda. A outra razão para este tipo de imperfeição é a deposição insuficiente de metal de adição na solda. 

Isto leva a uma seção transversal diminuída, criando entalhes ou ranhuras ao longo da solda. Pode-se testemunhar o corte inferior próximo à ponta da solda. Nas soldas multipasses, pode ser observado na face de fusão. Além disso, a ranhura é suscetível de reter água e sujeira, potencializando a corrosão na área já comprometida.

Causas de corte inferior

  • O uso incorreto do ângulo leva à exposição excessiva ao calor nas bordas livres.
  • Alta velocidade de soldagem
  • O metal base e o material de enchimento têm propriedades térmicas diferentes. 
  • Tamanho incorreto do eletrodo
  • Gás de proteção errado

Remédios

  • Manter a estabilidade do arco durante toda a soldagem
  • Diminua a corrente se notar inconsistência na soldagem
  • Use metal base e material de enchimento compatíveis
  • Empregue um eletrodo que forneça energia em igual medida, pois isso depositará o material uniformemente.
  • Selecione a mistura de gás correta para obter qualidade e desempenho de solda ideais.

Sobreposição

Tipos de defeitos de soldagem, sobreposição

Como o nome sugere, o defeito é resultado da sobreposição do material de adição ao metal sem juntá-lo. O metal extra pode ser visto aparecendo ao redor da junta e formará um ângulo menos que agudo. Freqüentemente, isso acontece quando a técnica de soldagem errada é usada.  

Causas de sobreposição

  • Excesso de uso atual
  • Baixa velocidade de deposição, o que leva ao acúmulo. 
  • Ângulo errado e cria uma estrutura semelhante a uma coroa. 
  • Um eletrodo grande.
  • Alinhamento incorreto da borda
  • Contaminação do metal base 

Remédios

  • Use uma quantidade apropriada de corrente. Um metal brilhante significa que a corrente está muito alta.
  • Certifique-se de que a velocidade seja suficiente para mover o material de solda e não muito alta ou muito baixa.
  • Use eletrodos menores
  • Pré-prepare seu metal. Certifique-se de que o metal base esteja devidamente alinhado 
  • Sempre limpe o metal antes de soldar  

Penetração Incompleta

A penetração pode ser definida como a profundidade na qual o metal fundido (metal de adição e metal base) se mistura, criando uma junta forte e unificada. Uma penetração incompleta ocorre quando a lacuna da raiz é muito estreita e é preenchida de forma incompleta. Isto cria um espaço que o material de solda não preencheu. Portanto, chamamos isso de penetração incompleta.

Causas do defeito de penetração

  • Excesso de espaço entre o metal para soldagem.
  • Uma alta velocidade do cordão de solda impede que metal suficiente se acumule na junta.
  • Uma configuração de corrente baixa é insuficiente para atingir profundidade de fusão suficiente
  • Junta incorreta
  • O eletrodo foi posicionado em local incorreto.
  • Usando eletrodo mais grosso 

Remédios 

  • Garanta o alinhamento adequado das juntas 
  • Mantenha a velocidade de deslocamento do arco suficiente para mover o metal soldado.
  • Escolha uma velocidade de soldagem moderada
  • Use o design de junta correto
  • Mantenha a posição correta do eletrodo
  • Escolha o diâmetro do eletrodo conforme necessário para soldagem.

Respingos

Tipos de defeitos de soldagem, respingos

Esta imperfeição desagradável ocorre quando o material de enchimento líquido espirra ou se espalha durante o procedimento de soldagem. Eles são visíveis ao redor do cordão de solda como pequenas gotículas. Estes são mais comumente encontrados em soldagem ARC, soldagem a GÁS ou soldagem por pontos. Em casos raros, pode acontecer na soldagem mig. 

Torna-se preocupante quando esses pequenos glóbulos se acumulam no bocal. Se eles se separarem daqui, eles podem 

danificar o cordão de solda. Até mesmo os soldadores podem sofrer ferimentos se o processo criar projeções de respingos pontiagudos. Eles podem causar queimaduras ou ferimentos graves aos manipuladores.

Causas de respingos

  • A superfície do metal está contaminada
  • O ângulo de trabalho do eletrodo é rígido
  • Configurações de alta amperagem e baixa tensão
  • Usando um eletrodo úmido
  • Usando um arco maior

Remédios

  • Incluir a limpeza do metal como parte da pré-preparação para soldagem
  • Diminuir o comprimento do arco e aumentar o ângulo do eletrodo
  • Ajuste a solda AC e DC com alinhamento adequado
  • Não use um eletrodo molhado

Distorção

Tipos de defeitos de soldagem, distorção

Ocorre como metal base; a solda se expande e contrai enquanto ocorrem o aquecimento e o resfriamento. O que isto significa essencialmente é que a peça soldada não é capaz de manter sua geometria, o que leva a flambagem, encolhimento e movimento angular.  

A principal razão para a distorção é o calor excessivo. A temperatura desempenha um papel fundamental durante e após o processo de soldagem, pois altera o tamanho e a localização da placa. Lembre-se, estes são mais comumente vistos em placas de solda mais finas.

Causas de distorção

  • Solicitando pedidos de soldagem incorretos
  • Usar muitos passes de solda com eletrodos de diâmetro menor
  • Alta tensão residual no metal a ser soldado 
  • Baixa velocidade de deslocamento do arco
  • Não usar um dispositivo de medição
  • Demorando muito para o processo de soldagem

Remédios

  • Empregue ordens de soldagem corretas
  • Otimize seu design para o número certo de passagens 
  • Use apenas a quantidade certa de metal de solda. Isso reduzirá a contração após o processo de soldagem
  • Use uma velocidade ideal de deslocamento do arco. 
  • Pegue um dispositivo de medição para dimensões precisas
  • Conclua o processo de soldagem em menos tempo para evitar a expansão do metal

Observação: Uma velocidade de deslocamento do arco de 10 a 20 polegadas por minuto é considerada perfeita para peças de trabalho que são giradas. No entanto, o equipamento de soldagem orbital requer uma velocidade de soldagem entre 4 a 10 polegadas por minuto.

Queimar

Tipos de defeitos de soldagem, queimaduras

Um buraco indesejado aparece como resultado da fusão do metal base. Isso ocorre quando a solda atinge a raiz da solda, talvez por isso também seja chamado de defeito de fusão. Normalmente, esse defeito de solda é visível próximo à costura de solda ou sobre ela. Materiais e peças mais finos também são propensos a defeitos de soldagem por queimadura. 

A queima pode diminuir a resistência da junta, tornando-a fraca e mais propensa a fissuras e deformações. A estética também está em desordem e por isso pode sofrer rejeição. 

Causas de queimadura

  • Configurações altas do soldador no caso de materiais metálicos espessos
  • Enorme lacuna entre as peças de metal
  • Movimento excessivamente lento da tocha
  • Use os tamanhos de metal errados
  • Evitando fixação e descida de metal suficientes

Remédios

  • Não use alta corrente para soldagem 
  • Não há lacunas entre os metais
  • Use a velocidade de deslocamento apenas o suficiente para realizar o procedimento de soldagem. Evite altas velocidades de fusão.
  • Empregue tamanhos de fio corretos
  • Certifique-se de ter fixação e fixação de metal suficientes

Observação: Altere a velocidade de soldagem à medida que altera a técnica de soldagem. 14 a 19 polegadas por minuto são perfeitos para soldagem MIG e 4 a 10 IPM são ideais para equipamentos de soldagem orbital. 

Rasgo Lamelar

Tipos de defeitos de soldagem, rasgo lamelar

É um tipo de fissura que surge no interior de uma peça de metal soldada, exatamente onde as camadas se encontram. Estes podem ser diferenciados dos demais defeitos por apresentarem aspecto de terraço. Eles são principalmente resultado da contração térmica da chapa de aço. Você também pode encontrá-los próximo às áreas afetadas pelo calor. 

Tanto a baixa ductilidade da placa quanto o alto estresse térmico levam a esse tipo de defeito durante a soldagem. 

Causas de ruptura lamelar

  • O metal de solda se acumula no local onde ocorre a união mais alta
  • Seleção incorreta de material e orientação de metal

Remédios

  • Conduza a soldagem no final da fabricação do metal
  • Escolha o material correto e a orientação de soldagem

Inclusão de Escória

Tipos de Defeitos de Soldagem, Inclusão de Escória

Quando substâncias não metálicas ficam presas no metal de solda ou na superfície da solda, surge um defeito. Isso é inclusão de escória. A palavra escória denota partículas estranhas. Dependendo da técnica de soldagem, eles são resíduos obtidos de soldagem com eletrodo, soldagem a arco com núcleo de fluxo, metal blindado, soldagem a arco submerso e muito mais. 

Eles são mais prevalentes em métodos de soldagem baseados em fluxo, como soldagem a arco com núcleo de fluxo e soldagem com eletrodo. Eles podem ser distinguidos por sua aparência de vidro com furos ou linhas finas, que às vezes são visíveis a olho nu, enquanto em outras ocasiões é necessário um ultrassom ou raio-X para localizá-los. 

Causas da inclusão de escória

  • Material errado usado
  • Usando baixos amperes de soldagem
  • Espaço insuficiente para metais de solda fundidos
  • Resfriamento rápido 
  • O metal base não foi limpo antes do início da soldagem
  • Velocidade de soldagem rápida

Remédios

  • Use materiais compatíveis
  • Aumente a densidade de corrente para evitar a solidificação precoce da escória
  • Redesenhe a junta para garantir amplo espaço para os metais de solda fundidos
  • Reduza o resfriamento rápido
  • Com uma escova de aço, limpe a superfície antes de aplicar a próxima camada de solda
  • Manter a velocidade de soldagem

Fusão Incompleta

Tipos de defeitos de soldagem, fusão incompleta

É uma falha na soldagem em que o material de enchimento não se mistura perfeitamente com o metal base. Isso pode acontecer quando:

  • A fusão incompleta na raiz da solda impede que o metal de solda se ligue completamente ao metal original.
  • O metal de solda não se funde totalmente com o metal base nas paredes laterais.
  • Problemas de fusão inter-passes surgem na soldagem multi-passes entre as camadas adjacentes do metal de solda.

Causas da fusão incompleta

  • Usando fogo baixo para derreter
  • O diâmetro do eletrodo está incorreto para a espessura do material
  • Ângulo errado do eletrodo
  • Usando alta velocidade de deslocamento
  • A poça de fusão é muito grande para o movimento do arco
  • Superfície metálica suja

Remédios

  • Ajustando o calor para níveis ideais para soldagem
  • Selecionando um eletrodo de acordo com a espessura do material
  • Certifique-se de que o ângulo seja adequado para soldagem de metal específica
  • Reduza a velocidade do arco 
  • Use uma poça de fusão apropriada de acordo com o movimento do arco

Dano mecânico

Depressões se formam na superfície do metal base devido a alguns danos durante a preparação, manuseio, preparação e soldagem. Estes são danos mecânicos.

Causas de danos mecânicos

  • Força excessiva aplicada ao lascar o metal
  • Manuseio inadequado do eletrodo
  • O uso do moedor é ineficiente
  • Incapacidade de envolver o arco no metal base

Remédios

  • Use o aparelho de soldagem corretamente
  • Após a soldagem, não deixe o outro componente cair sobre o metal recém-soldado.
  • Aplicar martelamento a uma taxa moderada
  • Envolva o arco antes de iniciar a soldagem

Observação: O manuseio correto das peças e do equipamento de soldagem é suficiente para evitar danos mecânicos.  

Excesso de Reforço

Excesso de reforço

O reforço de uma solda é um material extra frequentemente usado para fortalecer a junta soldada. Quando se utiliza mais material do que o necessário, resulta em defeitos excessivos de reforço. Devido a isso, a superfície parece irregular e desgastada. 

Causas do excesso de reforço

  • Uso excessivo de fluxo ou movimento do fio de alimentação muito rápido ou desigual
  • Mais calor e corrente do que o necessário
  • Tensão inconsistente que é principalmente baixa
  • Deixando espaço entre as peças metálicas de soldagem

Remédios

  • Certifique-se de que a tocha funcione na velocidade ideal
  • Pré-ajuste a temperatura corretamente. Certifique-se de não superaquecer o metal
  • Faça ajustes na tensão para que ela permaneça em um nível definido e não seja muito baixa
  • Deixe o mínimo de espaço possível ao alinhar as peças 

Bigodes

Referem-se aos pequenos segmentos de fios de eletrodo que se projetam através da solda. Você pode vê-los no lado de origem da junta. Eles ocorrem quando o fio do eletrodo é empurrado além da borda da poça de fusão.

Embora sejam responsáveis por comprometer o valor estético do metal, também afetam as propriedades mecânicas do metal. 

Causas dos bigodes

  • Aplicando alta velocidade de alimentação
  • Velocidade de deslocamento excessiva

Remédios

  • Diminua a velocidade de alimentação do fio do eletrodo
  • Mantenha a velocidade de deslocamento ideal e não vá muito rápido

Lágrima Quente

É uma imperfeição que surge quando começam a se formar fissuras no metal depositado. Origina-se de uma borda adjacente e leva à expansão da fissura à medida que a solidificação avança.

Outro nome para isso é fissuração por solidificação, pois o rompimento ocorre antes do metal congelar. 

Causas de lágrima quente

  • Espessura incorreta do eletrodo
  • A corrente de soldagem utilizada não é apropriada
  • Seleção errada de materiais de soldagem

Remédios

  • Escolha o eletrodo certo que se adapta ao metal base
  • Empregue a corrente de soldagem correta
  • Escolha o material correto para soldagem

Cratera

Pouco antes da conclusão da soldagem e após o processo de soldagem, aparecem rachaduras nas juntas soldadas. Estes ocorrem devido ao enchimento inadequado da cratera antes da quebra do arco. Isso resulta em um resfriamento mais rápido das bordas externas. 

A solda não possui o volume necessário para evitar a retração e, portanto, uma cratera 

uma rachadura aparece.  

Causas da cratera

  • Enchimento incorreto do cárter
  • Método de soldagem errado
  • Ângulo errado da tocha

Remédios 

  • Preencha a cratera corretamente
  • Selecione a técnica de soldagem apropriada
  • Use um ângulo de tocha que ajude a reduzir a tensão do metal
  • Empregue um pequeno eletrodo

Como identificar os diferentes defeitos de soldagem?

Há muitas maneiras de avaliar os defeitos de solda, incluindo: 

Inspeção visual: O primeiro método envolve as imperfeições visíveis. Com este método, você pode observar rachaduras, cortes inferiores, sobreposições e porosidade superficial.

Avaliação não destrutiva: Isto é realizado através de um procedimento, teste de líquido ou corante penetrante (PT). Neste método, um líquido penetrante é aplicado ao metal de teste. Este último usa forças capilares para aprender sobre as rachaduras ou poros, para que você possa vê-los a olho nu. 

Defeitos como porosidade, rachaduras, cortes inferiores e falta de fusão superficial são detectados com este método. 

Testes e análises destrutivas: com este método, a solda é testada usando os seguintes métodos:

  • Teste de gravação macro: Uma amostra é retirada da área soldada e então é atacada com um ácido suave.
  • Teste de ruptura de solda de filete: Examina as juntas soldadas em ângulo unilateral. O tipo tailandês de teste mecânico é ótimo para penetrar na causa raiz. A melhor parte deste teste é que ele pode avaliar as falhas em todo o metal base, e não apenas na amostra.
  • Teste de tensão transversal: o corpo de prova para este ensaio é extraído na seção transversal. Também pode ser aplicado no metal de teste, como tubo ou placa. Com este teste, o técnico pode testar a resistência à tração, tensão de prova, resistência ao escoamento, alongamento e solidificação do metal. 
  • Teste de tensão longitudinal: Como você deve ter adivinhado, a amostra é removida do eixo longitudinal do metal base. Às vezes, tanto o metal de solda quanto o metal base são extraídos para fins de teste. 

Como você faz uma boa soldagem na fabricação de moldes?

Seja para reparar ou restaurar peças, os moldes exigem Soldagem. Embora elimine a necessidade de fabricar novas peças, também ajuda a reduzir o custo de fabricação de moldes. Uma das maneiras de fazer uma boa soldagem em moldes é utilizar o método de microssoldagem. Ele usa corrente elétrica para produzir calor na abertura do arco. Uma poça derretida se forma onde a barra de enchimento é adicionada. Todo o processo é feito por um técnico que cuida do equipamento e da fiação. 

Outro bom método que pode ser empregado é a soldagem a laser. Com este método, os soldadores podem acessar locais que seriam de difícil acesso. Um feixe de luz incide sobre a zona de solda, aquecendo-a. Isso derrete a haste de enchimento, além dos pontos vizinhos que precisam ser unidos. Este método também se mostrou mais eficaz, pois não modifica os moldes e é rápido e exato. 

Pensamentos de despedida

A soldagem é um processo crítico para diversas indústrias. Seja na indústria automotiva, na aviação ou em outras, a soldagem os ajuda muito. Ajuda na construção de materiais robustos e leves e mantém esses setores funcionando perfeitamente.

Para que funcione para todos, certifique-se de que as ferramentas, técnicas e parâmetros são aplicados. Isso resultará em menos erros e em um procedimento rápido, descomplicado e eficaz. Além disso, você pode pensar em fazer parceria com Projeto de moldes industriais HiTop e Profissionais CNC. Eles podem ajudá-lo a construir peças precisas com peças limpas e esteticamente agradáveis.

Perguntas frequentes

O que é um teste de tração em soldagem e qual a sua principal finalidade?

O ensaio de tração é um método para verificar a resistência e ductilidade do material metálico. O teste ajuda a medir a quantidade de força necessária para quebrar o metal.

Como a amperagem causa sobreposição na soldagem?  

Um excesso de corrente leva ao acúmulo de material de adição na área de solda. Ocorre devido ao derretimento excessivo do material, que flui e solidifica incorretamente.

Qual é o ângulo certo para o eletrodo na soldagem?

Quando você está soldando na posição horizontal, o ângulo do eletrodo deve ser de 5 a 10 graus. No entanto, se a soldagem estiver na posição vertical, mantenha-a novamente em um ângulo de 5 a 10 graus.

Qual é a importância do ângulo na soldagem?

Com a ajuda do ângulo e dos graus corretos, você pode garantir um cordão de solda bem informado. Esta avaliação também ajuda na preparação de tubos ou tubulações. 

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