Поиск
Закройте это окно поиска.

Полное руководство по литью под давлением

Исследуйте универсальный мир литья под давлением с HiTop: от основ до инноваций, обеспечивая качество и точность производства.
ХИТОП / Блог / <a href="https://hitopindustrial.com/ru/полное-руководство-по-литью-под-давле/" title="Полное руководство по литью под давлением">Полное руководство по литью под давлением
Руководство по литью под давлением

Литье под давлениемВ целом, стал наиболее предпочтительным в нескольких отраслях.
Знаете ли вы, что литье под давлением — это способ № 1, используемый в любой отрасли производства пластиковые детали Мировой?

Это правда!

Неудивительно, что благодаря скорости, точности и экономичности более 30% все пластиковые изделия производятся этим методом.

Но что такое литье под давлением?

Ну, представьте, что вы плавите крошечные пластиковые бусины, заливаете их в форму, и вуаля! У вас есть пластиковая деталь идеальной формы. Это похоже на волшебство. И вот что: каждый год таким способом производится более 10 000 товаров, от игрушек до автомобильных запчастей.

Что вы узнаете в этом посте?

В этом блоге ПриветТоп погрузится в мир литья под давлением, предоставив вам знания и идеи, необходимые для принятия обоснованных решений. Давай начнем.

Что такое литье под давлением?

Это промышленный процесс, используемый для производства большого количества деталей и изделий. Он включает впрыскивание расплавленного материала, часто пластика, в полость формы под высоким давлением. Соединение высвобождается по мере охлаждения и затвердевания материала, и деталь высвобождается.

Этот метод широко используется в различных отраслях промышленности, поскольку позволяет получать точные и последовательные сложные формы. Это эффективный метод массового производства, позволяющий быстро изготавливать множество деталей одинаковых размеров. Автомобили, потребительские товары и медицинские приборы — это детали, которые изготавливаются методом литья под давлением.

Помимо возможности создавать сложные формы за короткий период времени, процесс литья под давлением дает много других преимуществ. Это позволяет производителям добиваться жестких допусков и стабильного качества при больших объемах производства. 

Ниже приведена сравнительная таблица литья под давлением для лучшего понимания.

АспектЛитье термопластов под давлениемЛитье термореактивных материалов под давлениемЛитье металлов под давлением (MIM)
МатериалТермопластыТермореактивные полимерыМеталлические порошки
ПроцессВпрыск расплавленного материала под высоким давлением в полость формы.Похож на термопласт, но с необратимым отверждением.Обычно он короткий из-за быстрого затвердевания.
Свойства материалаИмеет свойство многократного плавления и изменения формы без деградации.Необратимое отверждение приводит к созданию прочных и долговечных деталей.Высокая прочность и отличная точность размеров.
Время охлажденияОбычно короткий срок из-за быстрого затвердевания.Требуется более длительное время отвержденияУвеличенное время охлаждения и спекания
Сложность деталиВозможность изготовления очень сложных деталей со сложной геометрией.Подходит для простых и среднесложных деталей.Возможность изготовления сложных металлических деталей с высокой точностью.
Объем производстваПодходит для крупносерийного производства.Обычно используется для производства в небольших и средних объемах.Подходит для мелкосерийного производства.
Стоимость оснасткиПервоначальные затраты на оснастку могут быть высокими, но они амортизируются в ходе крупных производственных циклов.Стоимость оснастки умеренная.Затраты на оснастку могут быть высокими, но они амортизируются при больших объемах производства.
Чистота поверхностиПревосходное качество поверхности с минимальной последующей обработкой.Хорошее качество поверхности с минимальной последующей обработкой.Превосходное качество поверхности с минимальной последующей обработкой.
ПриложениеИспользуется во многих отраслях, таких как автомобилестроение, производство потребительских товаров и электроника.Используется в приложениях, где термостойкость и долговечность имеют решающее значение.Идеально подходит для производства небольших и сложных металлических деталей, используемых в автомобильной, аэрокосмической и медицинской промышленности.
Таблица 1. Сравнение различных типов литья под давлением

Более того, универсальность литья под давлением позволяет использовать различные термопластические и термореактивные материалы, удовлетворяющие разнообразные требования к продукции. Универсальность выбор материала Именно по этой причине литье под давлением широко используется в различных отраслях промышленности, поскольку оно гарантирует производство прочных и экономичных компонентов.

 История литья под давлением:


Историю литья под давлением можно проследить до конца 19 века, когда Джон Уэсли Хаятт изобрел первую машина для литья под давлением для производства целлулоидных бильярдных шаров. Это положило начало современным технологиям производства пластмасс. За прошедшие годы достижения в области материалов и технологий усовершенствовали этот процесс, сделав его более быстрым, точным и экономически эффективным.

Во время Второй мировой войны литье под давлением значительно возросло, поскольку спрос на пластмассовые компоненты массового производства резко возрос. Послевоенный экономический бум еще больше ускорил его развитие, что привело к разработке форм, материалов и возможностей машин.

Во второй половине 20-го века литье под давлением стало предпочтительным методом производства различных изделий, от предметов домашнего обихода до автомобильных деталей. Он остается краеугольным камнем обрабатывающей промышленности, постоянно развиваясь вместе с достижениями в области материаловедения, автоматизации и устойчивого развития.

Как работает процесс литья под давлением?

Процесс литья под давлением

Начинается плавление пластиковых гранул, которое происходит с получением вязкой жидкости. процесс литья под давлением. Он впрыскивается под высоким давлением в полость формы, заполняя все пространство и принимая форму желаемой детали. Как только форма заполняется материалом, начинается охлаждение материала, его затвердевание и получение готового продукта.
После сброса давления форма может открыться и деталь будет выброшена, затем этот процесс повторяется, обеспечивая таким образом производство деталей в массах. Этот простой процесс обеспечивает эффективное и точное производство различных пластиковых компонентов, которые используются в различных отраслях промышленности.

Машины, используемые в литье под давлением:

Машины, используемые в литье под давлением

Машины для литья под давлением составляют основу процесса литья под давлением. Они доступны в различных размерах и конфигурациях, подходящих для различные производственные требования.

Эти машины включают в себя бункер для загрузки пластиковых гранул, нагревательный блок для плавления гранул в жидкость и блок впрыска для подачи расплавленного материала в полость формы.

Во время впрыска форма фиксируется зажимным устройством машины, которое оказывает необходимое давление, чтобы удерживать ее в закрытом состоянии. Некоторые машины имеют дополнительные функции, такие как системы контроля температуры, обеспечивающие постоянный нагрев материала, и программируемое управление для точной работы.

Большинство современных термопластавтоматов оснащены технологиями автоматизации, позволяющими повысить производительность и исключить ручной труд. Они могут включать в себя роботизированные манипуляторы для удаления деталей, конвейерные системы для обработки материалов и встроенные датчики контроля качества для мониторинга производственного процесса. 

современные термопластавтоматы, процесс

Вот список машин, используемых при литье под давлением.

 Горизонтальная литьевая машина:

Горизонтальные термопластавтоматы имеют горизонтальную ориентацию, при этом форма устанавливается на планшете. Эти машины обычно используются для крупносерийного производства пластиковых деталей, поскольку они обеспечивают эффективную работу и простую интеграцию в автоматизированные сборочные линии. 

Горизонтальные станки универсальны и подходят для множества применений: от небольших деталей до крупных деталей.

Вертикальная литьевая машина:

Вертикальные термопластавтоматы имеют вертикальную ориентацию, при этом форма устанавливается вертикально над узлом впрыска. Эти машины идеально подходят для формования поверх или вставки, где форма должна быть доступна сверху. Вертикальные машины экономят место и обеспечивают гибкость при проектировании пресс-форм.

Гидравлическая машина для литья пластмасс под давлением:

Гидравлические машины для литья пластмасс под давлением работают с использованием гидравлических систем для создания необходимого высокого давления для впрыска расплавленного пластика в полость формы. Эти машины известны своей надежностью, долговечностью и стабильной производительностью. Они обычно используются для различных пластиковых материалов и могут работать с пресс-формами разных размеров и конфигураций.

Гибридная литьевая машина:

Гибридные термопластавтоматы представляют собой сочетание гидравлических и электрических систем, обеспечивающих оптимальное использование энергии и производительность. Питание этих машин обеспечивается электрическими серводвигателями для управления процессами впрыска и зажима, которые выполняются с точностью, а гидравлические системы используются для обеспечения высокого давления, необходимого для формования. 

Машина для литья металла:

Машины MIM — это группа машин, используемых для формирования металлических деталей с помощью процесса, известного как литье под давлением. Такие машины запрограммированы на работу с металлическими порошками в связующем, которое затем впрыскивается в полость формы, отскакивает и спекается для формирования окончательной металлической детали.

Литье металла под давлением широко используется при производстве небольших, сложных металлических деталей с высокой точностью размеров и размеров.

Многоцветная литьевая машина:

Многоцветные машины для литья под давлением имеют несколько блоков впрыска и пресс-форм для производства деталей разных цветов или материалов за один цикл формования. Эти машины позволяют одновременно впрыскивать в полость формы другие материалы, в результате чего получаются детали сложной конструкции и эстетических характеристик. 

Многоцветные термопластавтоматы, имеющие несколько литьевых агрегатов и пресс-форм, позволяют за один цикл литья производить детали различных цветов или материалов.

Элементы, на которые влияет литье под давлением:

Успех производственного процесса и качество конечного продукта при литье под давлением зависит по нескольким факторам. Эти элементы включают температуру, давление, скорость впрыска, время охлаждения и свойства материала. Каждый из этих элементов взаимодействует друг с другом и влияет на различные аспекты процесса литья под давлением, от течения расплавленного материала до формирования отливаемой детали.

Понимание того, как эти элементы влияют на литье под давлением, имеет важное значение для достижения стабильных и высококачественных результатов. Тщательно контролируя и оптимизируя каждый элемент, производители могут минимизировать дефекты, повысить эффективность производства и обеспечить целостность отливаемых деталей.

Давайте рассмотрим элементы, на которые влияет литье под давлением.

1. Влажность материала (время высыхания):

Влажность материала, также известное как время высыхания, относится к времени, необходимому для удаления влаги из сырья перед его использованием в процессе литья под давлением. Влага в материале может вызвать ряд проблем во время формования, включая дефекты поверхности, снижение механических свойств и плохую стабильность размеров. Чтобы обеспечить оптимальные условия формования, крайне важно перед обработкой тщательно высушить гигроскопичные материалы, такие как нейлон, АБС-пластик и поликарбонат.

Правильная сушка достигается с помощью осушителя или другого сушильного оборудования, которое удаляет влагу из материала за счет тепла и потока воздуха. Требуемое время высыхания зависит от типа материала, его толщины и условий окружающей среды. Недостаточная сушка материала может привести к появлению дефектов, таких как пятна, пузыри и плохое качество поверхности.

Поэтому производители должны тщательно отслеживать и контролировать содержание влаги в материале, чтобы обеспечить стабильное и высококачественное литье под давлением деталей.

2. Температура формы:

Температура формы имеет решающее значение в процессе литья под давлением, определяя качество и характеристики получаемых в конечном итоге деталей. Контроль температуры пресс-формы имеет решающее значение для обеспечения единообразия размеров одной детали, уменьшения количества дефектов и сокращения времени цикла.

Низкая температура пресс-формы приводит к низкой текучести материала, неполному заполнению полостей и длительному времени цикла. Альтернативно, высокие температуры пресс-формы могут привести к таким проблемам, как коробление, вмятины и слишком большая усадка. В машинах для литья под давлением используются современные системы нагрева и охлаждения, встроенные в форму, для обеспечения надлежащей температуры формы. Эти системы позволяют точно контролировать температуру на протяжении всего процесса формования с корректировкой, основанной на таких факторах, как тип материала, геометрия детали и производственные требования.

3. Параметры машины:

Параметры машины, температура цилиндра, скорость впрыска, давление, время охлаждения и время упаковки/давление — все это критические факторы, влияющие на качество и стабильность отлитых под давлением деталей. Оптимизация этих параметров машины требует тщательного рассмотрения характеристик материала, конструкции детали и производственных требований для достижения стабильного и стабильного результата. высококачественные детали, отлитые под давлением.

4. Контроль температуры горячеканального канала:

Контроль температуры горячеканальных систем имеет первостепенное значение при использовании горячеканальной системы при литье под давлением. Система горячеканальных систем состоит из нагретых элементов, которые поддерживают расплавленный пластик, пока он течет через систему линеек в полость формы.

Правильный контроль температуры обеспечивает равномерный поток смолы, предотвращая такие проблемы, как образование холодных пробок, дисбаланс потока или преждевременное затвердевание. Регулировка температуры горячеканальной системы в соответствии с конкретным обрабатываемым материалом и конструкцией детали помогает добиться равномерного заполнения и минимизировать риск появления дефектов.

Поддержание точного контроля температуры на протяжении всего процесса литья под давлением имеет важное значение для производства высококачественных деталей с минимальным количеством брака или доработок.

10 лучших типов литья под давлением:

Литье под давлением — это адаптивная технология производства, которая может поставляться в различных формах, подходящих для разных применений.

Вы знаете?

Согласно исследованию, мировой рынок литья под давлением достиг 214,1 миллиарда долларов США в 2023 году, и, по оценкам, среднегодовой темп роста рынка составит 4,3% с 2023 по 2030 год. Большой размер рынка предполагает массовое присутствие литья под давлением в различных странах. отрасли. 

Разнообразие технологий литья под давлением позволяет производителям выбрать наиболее подходящее решение для своих нужд.

Виды литья под давлением

Давайте рассмотрим различные типы.

1. Литье термопластов под давлением:

Процесс литье термопластов под давлением представляет собой широко применяемый метод, при котором пластиковые гранулы нагреваются до расплавленного состояния, а затем впрыскиваются в полость формы под высоким давлением. Когда форма готова, в нее заливают материал и оставляют остывать и затвердевать до необходимой формы детали.
Литье под давлением является предпочтительным методом изготовления термопластов, поскольку эти полимеры можно плавить и перерабатывать несколько раз без ущерба для своих свойств, что делает их пригодными для вторичной переработки и повторного использования.

2. Литье металла под давлением:

Литье металла под давлением (MIM) — это процесс, который специально используется для изготовления металлических деталей сложной формы, а также очень точных. MIM — это процесс, в котором мелко измельченный металл и связующий материал используются для производства сырья, которое затем переносится в полость формы с помощью обычной машины для литья под давлением.

Деталь раскрепляется для удаления связующего, а затем спекается для сплавления металлических частиц и приобретения окончательных необходимых свойств. MIM предпочтительнее для создания сложных металлических деталей, которые очень точны.

3. Газовое литье под давлением:

Литье под давлением с газом — это процесс, используемый для изготовления полых деталей с толстыми стенками и сложными геометрическими особенностями. За процессом следует впрыскивание газообразного азота в полость формы после первоначального впрыска расплавленного пластика. Газ раздувает пластик до стенок формы, что устраняет сердцевину детали, сохраняя ее структурную целостность. 

Этот метод сокращает использование материала и время цикла, что приводит к экономии затрат и повышению качества деталей.

4. Вставка молдинга:

Вставка молдинга представляет собой применение процесса литья под давлением, которое используется для вставки металлических или пластиковых вставок в пластиковую деталь во время формования. Вставки могут представлять собой заранее изготовленные детали или детали, специально изготовленные для формования, и они вставляются в полость формы до впрыска расплавленного пластика.

Когда пластик затвердевает, вставки инкапсулируются им, создавая тем самым прочную связь между вставкой и пластиком. Это идеальный выбор в автомобильной, электронной и медицинской промышленности для производства деталей с улучшенной функциональностью и производительностью.

5. Надформование:

В переформовкаПодложка, обычно изготовленная из пластика или металла, отливается из другого материала для создания единой интегрированной детали. Этот дополнительный материал, часто более мягкий или более гибкий термопласт, впрыскивается поверх подложки для обеспечения других свойств или функций, таких как улучшенное сцепление, амортизация или эстетическая привлекательность. 

Этот метод обычно используется при производстве инструментов, ручек и бытовой электроники для улучшения эргономики и эстетики при сохранении структурной целостности.

6. Литье жидкой силиконовой резины:

Литье под давлением LSR — это нишевый процесс, который используется для производства деталей из силиконовой резины с высокой точностью и стабильностью. Этот процесс предполагает введение жидкого силиконового каучука в нагретую полость формы под давлением, тем самым занимая такое пространство и приобретая форму нужной детали. 

Затем материал подвергается отверждению в форме, в результате чего получается прочный и гибкий компонент из силиконовой резины.

7. Тонкостенный молдинг:

Литье с тонкими стенками — это усовершенствованный процесс литья под давлением, используемый для изготовления пластиковых деталей с тонкими и равномерными стенками. Процесс включает в себя впрыск расплавленного пластика в полость формы с коротким циклом, что приводит к быстрому охлаждению и затвердеванию материала. 

Критической задачей при формовании тонкостенных деталей является поддержание структурной целостности и стабильности размеров деталей при минимизации использования материала. Это дает такие преимущества, как сокращение отходов материала, сокращение производственных циклов и улучшение характеристик деталей.

8. Формование холодных литников:

Холодноканальное формование — это процесс литья под давлением, при котором расплавленный пластик впрыскивается в форму через каналы, которые остаются при температуре окружающей среды. Он известен как холодный бегун. Эти направляющие действуют как трубопроводы, доставляя пластиковый материал из узла впрыска в полости формы. 

Как только пластик затвердевает в форме, излишки материала в холодных литниках обычно выбрасываются, что приводит к отходам. Несмотря на потери, холодноканальное формование обеспечивает простоту конструкции и эксплуатации, что делает его пригодным для конкретных применений, где приоритетными являются экономичность и простота использования.

9. Горячеканальное формование:

Горячеканальное формование представляет собой передовую технологию литья под давлением, при которой пластиковый материал впрыскивается в форму через нагретые каналы. Его называют горячими бегунами. В отличие от холодного формования, горячеканальные системы поддерживают расплавленный пластик на протяжении всего цикла формования, сокращая количество отходов и повышая эффективность.

Поддерживая температуру литников, формование горячих литников исключает необходимость обрезки лишнего материала, что приводит к экономии затрат и повышению производительности. Этот метод обычно используется для изготовления высококачественных деталей точных размеров. Это популярный выбор в автомобилестроении, электронике и медицинских устройствах.

10. Литье под давлением 2K:

Двухэтапное формование также известен как двухкомпонентное литье под давлением, которое представляет собой сложный производственный процесс, позволяющий создавать пластиковые детали с жесткими допусками из двух материалов или цветов в течение одного цикла формования. При последовательном литье два разных материала впрыскиваются в одну и ту же форму для создания единой детали, состоящей из двух материалов.

Первый материал впрыскивается в полость формы, а затем второй материал впрыскивается в определенную область. Литье под давлением 2K имеет ряд преимуществ, таких как сокращение времени сборки, улучшение качества деталей и повышение гибкости конструкции. 

Этот метод широко используется в автомобилях, электронике и медицинских устройствах для производства точных и однородных компонентов из нескольких материалов или нескольких цветов.

Рядом с вами вы можете найти все виды услуг по литью под давлением. ПриветТоп — одна из ведущих компаний, которая предоставляет все виды литья под давлением и является универсальным магазином для всех ваших требований к литью под давлением.

Каковы преимущества литья под давлением?

Преимущества литья под давлением

Литье под давлением имеет ряд преимуществ, что делает его предпочтительным методом производства в различных отраслях. 

Время цикла:

Одним из существенных преимуществ является время цикла, которое значительно меньше по сравнению с другими методами. Автоматизация еще больше повышает эту эффективность, поскольку машины могут работать с минимальным вмешательством человека, что повышает производительность.

Высокая толерантность:

Литье под давлением обеспечивает жесткие допуски, гарантируя точные и стабильные результаты в каждом производственном цикле. Обычно литье под давлением имеет допуск +/- 0,005 дюйма (0,127 мм) по линейным размерам.

Жесткие допуски +/- 0,002 дюйма (0,051 мм) или даже +/- 0,0010 дюйма (0,025 мм) могут быть получены с использованием определенных материалов, квалифицированных обработчиков и оптимизированных процессов, но из-за сложности они стоят дороже.

Широкий выбор материалов:

Литье под давлением имеет значительное преимущество при обработке материалов, поскольку оно может эффективно работать с различными материалами. В основном он обрабатывает термопласты, такие как полипропилен, высокой плотности. полиэтилени ABS, которые широко используются в таких изделиях, как упаковка и пластиковые корпуса для электроники. 

Сложные формы:

Одним из наиболее заметных преимуществ литья под давлением является его способность быстро создавать изделия сложной геометрии. Эта универсальность открывает возможности для создания сложных конструкций и инновационных функций продукта.

Экономически эффективным:

Литье под давлением экономически эффективно при крупномасштабном производстве, поскольку позволяет снизить затраты на единицу продукции и повысить общую рентабельность. Использование литья под давлением для тонкостенных деталей снижает расход материала, что может сэкономить 10-20% затрат. По мере увеличения количества выпускаемой продукции себестоимость единицы продукции литья под давлением катастрофически падает.

Поверхностная обработка:

Отделка поверхности также достижима с помощью литья под давлением, что позволяет получать гладкие и полированные конечные продукты. Эта возможность повышает эстетику и функциональность изготавливаемых деталей. 

Эти преимущества делают литье под давлением весьма желательным методом производства для различных отраслей промышленности, которым необходимы эффективные, точные и экономичные производственные решения.

Каковы ограничения литья под давлением?

Ограничения литья под давлением

Несмотря на многочисленные преимущества, литье под давлением имеет некоторые ограничения, которые необходимо учитывать.

Высокая первоначальная стоимость:

Литье под давлением требует значительных инвестиций в пресс-формы и оборудование, которые могут быть дорогими, особенно для мелкосерийного производства или прототипирование. Стоимость разработки и производства пресс-форм может стать препятствием для входа на рынок предприятий с ограниченными финансовыми ресурсами.

Ограничения дизайна:

Литье под давлением может иметь ограничения на конструкцию детали и подрезы. Этот производственный процесс, возможно, придется пересмотреть для достижения конкретных конструктивных особенностей, что ограничивает творческий подход и гибкость.

Длительные сроки выполнения:

Время установки и переналадки машины для литья под давлением может быть длительным, что приводит к увеличению времени выполнения заказа. Это может привести к задержкам в доставке готовой продукции клиентам, что повлияет на общую эффективность производства и удовлетворенность клиентов.

Материальные ограничения:

Не все материалы подходят для литья под давлением. Некоторые материалы, например, с высокими температурами плавления и гигроскопическими свойствами, могут иметь требования к обработке, которые трудно удовлетворить с помощью оборудования для литья под давлением. Это ограничивает диапазон доступных материалов для производства.

Воздействие на окружающую среду:

Литье под давлением может привести к образованию отходов из направляющих и литников, таких как излишки пластика или металла. Кроме того, энергоемкий характер процессов литья под давлением может способствовать возникновению экологических проблем, включая выбросы углекислого газа и потребление энергии.

Каковы области применения литья под давлением?

Производители в различных отраслях уже давно используют литье под давлением из-за его поразительного разнообразия преимуществ. Следовательно, преимущества литья под давлением привели к его широкому использованию в таких секторах, как:

Автоматизированная индустрия:

Автоматизированная индустрия

Автоматизированная индустрия является основным пользователем метода литья под давлением, используемого для изготовления компонентов, начиная от деталей интерьера и заканчивая деталями под капотом. Внутренние детали, такие как панели приборной панели, дверные панели, элементы отделки и сиденья, обычно создаются методом литья под давлением, поскольку это позволяет печатать сложные рисунки и текстуры. 

Кроме того, литье под давлением используется для внешних компонентов, таких как бамперы, решетки и корпуса фонарей, где долговечность и точность имеют важное значение.

Этот процесс позволяет экономически эффективно производить большие объемы автомобильных деталей стабильного качества, отвечающих строгим требованиям автомобильного сектора к безопасности, производительности и эстетике.

Потребительская промышленность:

Промышленность потребительских товаров

В промышленности потребительских товаров большая часть продукции ежедневно производится методом литья под давлением. В его состав входят различные виды кухонной посуды, игрушек, упаковочных контейнеров, корпусов для электроники и бытовой техники.
Литье под давлением позволяет получать высокоточные конструкции сложной формы, что делает его идеальным для привлекательных потребительских товаров.
Более того, этот процесс обеспечивает возможность изготовления деталей одинакового качества и быстрого производственного цикла, что отвечает требованиям рынка потребительских товаров к экономически эффективным и эффективным производственным решениям.

Медицинская промышленность:

Медицинская промышленность

Медицинская промышленность не может обойтись без использования литья под давлением при производстве широкого набора важных узлов и устройств. Это хирургические инструменты, шприцы, катетеры, капельницы, респираторные маски и другие медицинские инструменты и приспособления.

Этот процесс обеспечивает производство точных и высококачественных медицинских компонентов, соответствующих строгим нормативным стандартам биосовместимости, стерильности и производительности.

Интересен тот факт:

Рынок медицинского литья под давлением достиг 82,7 млн долларов США в 2020 году и, как ожидается, к 2030 году достигнет почти 148,9 млн долларов США. Эти цифры показывают высокие темпы роста и указывают на критическую позицию рынка в производстве медицинского оборудования.

Упаковочная промышленность:

Упаковочная промышленность

Технология литья пластмасс под давлением очень распространена в упаковочной промышленности, позволяя производить множество изделий. Некоторые из них — это контейнеры, бутылки, крышки, крышки, лотки и другие упаковочные компоненты для продуктов питания, напитков, фармацевтических препаратов, средств личной гигиены и т. д.
Литье под давлением имеет некоторые преимущества, такие как быстрое время цикла, экономическая эффективность и возможность создавать сложные конструкции и функции.
С точки зрения материала, цвета и текстуры литая упаковка достаточно гибка, чтобы соответствовать различным требованиям упаковочного рынка.

Электронная промышленность:

Электронная промышленность

Литье под давлением — это процесс производства различных электронных компонентов и устройств, таких как корпуса, корпуса, разъемы, переключатели и крышки. Эти компоненты требуют точных размеров, сложной геометрии и высококачественной отделки для обеспечения оптимальной работы и защиты электронных схем. 

Литье под давлением позволяет изготавливать изделия сложной формы с жесткими допусками, обеспечивая интеграцию таких функций, как защелкивания, монтажные выступы и каналы для прокладки кабелей.

Кроме того, этот процесс обеспечивает гибкость в выборе материалов, позволяя производителям выбирать из различных пластиков технического класса, обладающих такими свойствами, как термостойкость, химическая стойкость и электрическая изоляция. 

Дефекты литья под давлением:

Среди производственных процессов, используемых при изготовлении высококачественных пластиковых деталей, наибольшей популярностью пользуется литье под давлением. Тем не менее, как и в любом производственном процессе, литье под давлением подвержено различным дефектам, которые могут повлиять на качество и характеристики конечных деталей.

Давайте иметь представление о типичные дефекты литья под давлением, их причины и стратегии предотвращения с целью предоставить ценную информацию для оптимизации процесса литья под давлением и повышения качества продукции.

Дефекты литья под давлением

Знаки раковины:

Следы раковин — это вмятины или ямочки на поверхности детали, отлитой под давлением, из-за неравномерного охлаждения или усадки материала во время затвердевания. Эти дефекты обычно возникают в более толстых участках детали, где охлаждение происходит медленнее, что приводит к внутренней деформации по мере затвердевания материала. Вмятины могут испортить эстетику детали и, если они серьезные, поставить под угрозу ее структурную целостность.

Превентивные меры включают корректировку расположения литников, оптимизацию толщины детали и контроль скорости охлаждения для минимизации разницы температур.

Вспышка:

С другой стороны, заусенец — это материал, который выходит за линию разъема или между компонентами формы во время литья под давлением. Причиной этого часто является недостаточная сила зажима, чрезмерное давление впрыска или изношенность компонентов пресс-формы.

Вспышка может привести к косметическим дефектам, неточностям размеров и даже функциональным проблемам, если ее не устранить своевременно. 

Чтобы предотвратить вспышку, операторы должны обеспечить правильное обслуживание пресс-форм, оптимизировать параметры процесса и регулярно проверять пресс-формы на наличие признаков износа или повреждения.

Струйная:

Струя — это дефект, характеризующийся тонкими, похожими на струны выступами на поверхности деталей, отлитых под давлением, часто рядом с местами литников. Это происходит, когда расплавленный пластик течет в полость формы с высокой скоростью, вызывая турбулентность и плохое плавление потоков расплава.

Гидроструйная обработка может поставить под угрозу эстетику деталей, структурную целостность и функциональность, особенно в прецизионных компонентах или деталях, требующих гладкой поверхности. 

Чтобы уменьшить выброс струи, инженеры могут корректировать конструкцию и расположение литника, оптимизировать скорость и давление впрыска, а также использовать покрытия пресс-формы или обработку поверхности для обеспечения надлежащего потока и адгезии материала.

Линии потока:

Линии потока — это легкие линии или полосы, малозаметные на поверхности литьевых деталей, образующиеся в результате затвердевания с перепадами скоростей охлаждения. Эти линии возникают, когда расплавленный пластик течет в полость формы и затвердевает с разной скоростью, вызывая локальные различия во внешнем виде и текстуре. 

Хотя линии потока чаще всего не представляют угрозы для структуры детали, они ухудшают ее визуальную привлекательность, особенно в прозрачных или эстетических компонентах. Инженеры могут оптимизировать конструкцию пресс-формы, параметры впрыска и системы охлаждения, чтобы минимизировать линии потока и обеспечить равномерное заполнение и затвердевание по всей детали.

Деформация:

Под короблением понимается деформация или искажение отлитых под давлением деталей от их предполагаемой формы, часто из-за неравномерного охлаждения или остаточных напряжений внутри материала. Обычно это проявляется в виде изгиба, скручивания или прогиба детали, особенно на больших или тонких участках. Деформация может поставить под угрозу функциональность и точность размеров детали, что приведет к проблемам при сборке или функциональным сбоям в приложениях конечного использования. 

Вы можете поддерживать одинаковую толщину стенок, правильное расположение ворот и вентиляционных отверстий, контролируемую скорость охлаждения и выбор материала, чтобы минимизировать усадку и внутренние напряжения во время затвердевания и предотвратить коробление.

Пузыри:

Пузырьки, пустоты или воздушные карманы — это заполненные газом дефекты, которые могут образовываться внутри отлитых под давлением деталей во время производства. Эти дефекты часто возникают, когда воздух попадает в расплавленный пластик, заполняющий полость формы, что приводит к неровностям или отверстиям в готовой детали. 

Чтобы избежать образования пузырьков, вы можете оптимизировать параметры впрыска, такие как температура расплава и скорость впрыска, а также обеспечить правильную вентиляцию и дегазацию полости формы для удаления захваченного воздуха.

Воздушные ловушки:

Воздушные ловушки похожи на пузырьки, но возникают, когда воздух попадает в определенные места внутри полости формы, что приводит к образованию локальных пустот или дефектов в детали. Эти дефекты часто возникают в областях со сложной геометрией, острыми углами или узкими каналами, откуда воздух не может легко выйти во время литья под давлением. 

Воздушные ловушки могут привести к неполному заполнению полости формы, появлению вмятин или дефектов поверхности готовой детали. Чтобы уменьшить количество воздушных ловушек, вы можете улучшить расположение ворот. Вы можете добавить вентиляцию, чтобы облегчить выход воздуха во время наполнения и обеспечить равномерное формирование детали.

Трещины:

Трещины в деталях, отлитых под давлением, — это трещины или разрывы материала, нарушающие целостность и функциональность компонента.

Эти дефекты могут быть результатом различных факторов, включая чрезмерную скорость охлаждения, несоответствие материала или концентрацию высоких напряжений во время формования. Убедитесь, что вы поддерживаете параметры обработки, такие как скорость охлаждения и давление впрыска, а также равномерное распределение материала в полости формы.

Обесцвечивание:

Под обесцвечиванием понимают нежелательные изменения внешнего вида или цвета отлитых под давлением деталей, приводящие к непостоянной или неоднородной пигментации. Этот дефект может возникнуть из-за различных факторов, включая неправильное обращение с материалом, ухудшение качества во время обработки или недостаточное смешивание красителей или добавок. Изменение цвета может проявляться в виде полос, пятен или неравномерной окраски на поверхности детали.

Чтобы улучшить процесс обесцвечивания, поддерживайте правильную температуру плавления, время пребывания и скорость впрыска, чтобы свести к минимуму термическое разложение материала. Кроме того, использование высококачественного сырья и строгие меры контроля качества могут помочь обеспечить стабильную окраску и качество поверхности деталей, отлитых под давлением.

Очень важно получать услуги литья под давлением от известного производителя, потому что вероятность получения дефектов меньше, поскольку они знают процесс в деталях. Мы понимаем сложности, связанные с литьем под давлением. Это позволяет нам реализовывать эффективные меры по предотвращению брака и обеспечению производства качественных деталей.

Прилипание к форме:

При формовании детали, прилипшие к форме, часто могут указывать на то, что деталь была переупакована. Корректировка настроек машины путем уменьшения давления впрыска или удержания, объема впрыска или времени завинчивания может решить эту проблему. Кроме того, проверка формы на наличие царапин или недостаточных углов уклона и внесение необходимых корректировок могут помочь предотвратить прилипание деталей. Эффективными стратегиями являются полировка формы для удаления дефектов и обеспечение минимального угла уклона 0,5 градуса с каждой стороны.

Царапина/Перетаскивание:

При литье под давлением дефекты поверхности, такие как царапины, часто возникают из-за загрязнения, неровностей формы или неправильного извлечения. Обеспечение гладкости и ухоженности формы помогает предотвратить появление этих следов. Крайне важно оптимизировать методы извлечения и обращаться с деталями осторожно, чтобы избежать повреждений. Приняв эффективные стратегии транспортировки и хранения, включая конвейерные ленты и защитную упаковку, производители могут минимизировать риск появления царапин. Особое внимание контролю качества на протяжении всего производственного процесса гарантирует создание безупречных компонентов.

Э.Дж. Пуш:

Следы от выталкивающих штифтов на формованных деталях появляются, когда сила, приложенная для выталкивания детали, вызывает видимые повреждения. Эта проблема может возникнуть из-за недостаточного количества выталкивающих штифтов, их неправильного размещения или выталкивания детали до ее полного охлаждения. Решения включают в себя использование большего количества штифтов, обеспечение их равномерного размещения и одинаковой длины, а также улучшение охлаждения деталей. Добавление углов наклона и полировка выталкивающих штифтов также помогает уменьшить эти следы. В сложных случаях может быть эффективным использование воздушной тарелки для облегчения выброса.

Несбалансированное заполнение нескольких полостей:

Решение проблемы несбалансированного заполнения многоместных форм включает оптимизацию конструкции ворот и систем направляющих для обеспечения равномерного потока материала. Поддержание постоянной температуры пресс-формы и регулировка параметров впрыска также являются ключевыми моментами. Использование программного обеспечения для моделирования потока выявляет потенциальные дисбалансы на ранней стадии, позволяя проводить упреждающие корректировки. В совокупности эти стратегии обеспечивают стабильное качество деталей за счет сбалансированного заполнения всех полостей пресс-формы, что повышает эффективность производства и надежность продукции.

Какие материалы подходят для литья под давлением?

Литье под давлением может похвастаться замечательной универсальностью в использовании широкого спектра материалов. Вот обзор материалов, обычно используемых в этом процессе:

 Подходящие материалы для литья под давлением

Полипропилен (ПП):

Полипропилен (ПП) является одним из универсальных термопластичных полимеров, используемых во многих областях применения, и широко используется в такой области, как литье под давлением, главным образом, благодаря превосходному сочетанию свойств. Он обладает высокой ударопрочностью, хорошей химической стойкостью и низким коэффициентом трения, что делает его пригодным для широкого спектра применений. 

ПП легкий, что снижает материальные затраты и облегчает обращение с готовой продукцией. Он также имеет высокую температуру плавления, что позволяет изготавливать детали, способные выдерживать повышенные температуры. 

Полистирол (ПС):

Полистирол (ПС), синтезированный из мономеров стирола, представляет собой прозрачный, жесткий термопласт с температурой стеклования выше 100°C, что делает его пригодным для изготовления термостойких одноразовых изделий, таких как контейнеры и пенопластовые ланч-боксы.

Его свойства также способствуют применению в литьевом формовании, позволяя эффективно производить точные формы потребительских товаров и медицинских устройств, подчеркивая его универсальность и широкую полезность в обрабатывающей и упаковочной промышленности.

Полиэтилен (ПЭ):


Полиэтилен (ПЭ) представляет собой разнообразный термопласт, от гибкого до жесткого, классифицированный по уровням плотности: низкий, средний и высокий. Его характеристики включают легкий вес, прочность, химическую стойкость и отличную изоляцию. Плотность влияет на его твердость, термостойкость и химическую стойкость. Универсальность полиэтилена распространяется на его использование при литье под давлением и возможность вторичной переработки, что делает его незаменимым в различных отраслях промышленности.

Нейлон:

Нейлон, универсальный полиамидный термопласт, обладает высокой механической прочностью и тепловыми характеристиками, что идеально подходит для замены металла в таких компонентах, как шестерни и детали насосов. Известен своими формами, такими как Нейлон 6 и 66, требует сушки перед формовкой из-за поглощения влаги. Он выдерживает температуру до 150°C, демонстрируя превосходную химическую стойкость и стойкость к истиранию.

Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС):

АБС — популярный термопластичный полимер, известный своими хорошими механическими свойствами и гибкостью. Он предлагает хороший баланс прочности, жесткости и ударопрочности, что делает его пригодным для широкого спектра применений при литье под давлением. 

ABS обладает превосходной стабильностью размеров, что гарантирует, что формованные детали сохранят свою форму и размер с течением времени. Он также устойчив к различным химическим веществам, что делает его пригодным для применения в суровых условиях. Кроме того, АБС-пластик можно быстро обрабатывать и окрашивать, что позволяет придать готовым изделиям индивидуальную форму и эстетическую привлекательность.

Поликарбонат (ПК):

Поликарбонат — это прочный и гибкий термопласт, который ценится за свою высокую ударопрочность и прозрачность. Он обычно используется при литье под давлением для применений, требующих прозрачных или полупрозрачных деталей, таких как защитные очки, автомобильные фары и медицинские устройства. 

Поликарбонат обеспечивает превосходную стабильность размеров, что делает его подходящим для деталей, требующих жестких допусков. Кроме того, он обладает хорошей термостойкостью и выдерживает температуры от от -40°C до 120°C (от - 40°F до 248°F), что делает его пригодным для широкого спектра сред. Поликарбонат также можно легко покрасить или тонировать в соответствии с конкретными требованиями дизайна, что делает его популярным выбором для различных отраслей промышленности.

Термопластик:

Термопласты — это полимеры, которые при нагревании становятся мягкими и принимают форму, а при охлаждении затвердевают; таким образом, они подходят для литья под давлением. Они широко используются в различных отраслях промышленности благодаря своей универсальности, долговечности и простоте обработки. Термопласты обладают многими свойствами, включая высокую прочность, ударопрочность, химическую стойкость и стабильность размеров. 

Корректировка состава, добавок и условий обработки может быть адаптирована к конкретным применениям. Обычные материалы, используемые для литья под давлением, включают термопласты, такие как полиэтилен, полипропилен, полистирол и нейлон.

Эти материалы выбираются с учетом механических требований, условий окружающей среды и стоимости, что делает их подходящими для различных применений в автомобилестроении, потребительских товарах, электронике, медицине и упаковке.

Эластомеры:

Эластомеры представляют собой класс полимеров, характеризующихся высокой эластичностью и упругостью, что делает их пригодными для применений, требующих гибкости и восстановления деформации. Они обладают уникальными свойствами, которые позволяют им возвращаться к исходной форме после растяжения или сжатия, что делает их идеальными для герметизации, амортизации и поглощения ударов.

Стандартные эластомеры, используемые при литье под давлением, включают силиконовый каучук, полиуретан и термопластичные эластомеры (TPE). 

Стекловолокно (GF):

Формование стекловолокна не только создает отдельные материалы, но и усиливает другие материалы, действуя в качестве армирования. Для достижения этой цели требуется плавление кремнезема при экстремальных температурах от 800 до 1000°C, что значительно выше, чем у пластмасс, что приводит к увеличению времени охлаждения и необходимости использования нескольких форм для повышения эффективности. Для усовершенствования этого процесса используются такие методы, как уменьшение размера частиц и интеграция волокон с полимерами. Эта стратегия использует прочность стекла, одновременно используя универсальность полимеров, создавая композитные материалы, подходящие для различных целей. Настройка формовочного оборудования имеет решающее значение для учета уникальных свойств стекловолокна и обеспечения бесперебойного и эффективного производственного процесса. Этот сложный метод подчеркивает инновации в производстве композитных материалов, сочетающих долговечность стекловолокна с адаптируемостью полимеров.

Полиоксиметилен (ПОМ):

Он известен своей жесткостью, низким коэффициентом трения и стабильностью, устойчив к истиранию, нагреву и химическим веществам, что делает его идеальным для прецизионных деталей. Доступный в виде более простых в формовании сополимеров и более прочных гомополимеров, он используется в шестернях, медицинских устройствах и т. д. ПОМ эффективно работает при температуре до 100°C, при этом нюансы обработки критически важны для точности размеров.

Полибутилентерефталат (ПБТ):

Полибутилентерефталат (ПБТ), используемый в электротехнической, медицинской и пищевой промышленности, имеет специальные марки для изготовления прочных и тонких компонентов. Он может похвастаться превосходной диэлектрической прочностью, устойчивостью к нагреву (от 80 до 140 °C, с точкой отклонения при 150 °C), ультрафиолетовому излучению и быстрой кристаллизации для эффективного формования, хотя это требует точного контроля для предотвращения дефектов и деформации.

МатериалКлючевые свойстваПриложенияОграниченияСравнение затрат
Полипропилен (ПП)Высокая ударопрочность, хорошая химическая стойкость, низкий коэффициент трения, высокая температура плавления.Литье под давлением, автомобильные детали, потребительские товары, упаковкаМожет разлагаться под действием ультрафиолета, не биоразлагаем.От низкого до умеренного
Полистирол (ПС)Прозрачный, жесткий, стеклование > 100°CОдноразовые контейнеры, пенопластовые ланч-боксы, медицинские приборы.Чувствителен к высоким температурам и растворителям.Низкий
Полиэтилен (ПЭ)От гибкого до жесткого, легкого, прочногоЛитье под давлением, предметы, подлежащие вторичной переработке, разнообразное промышленное использование.Переменная плотность влияет на механические свойстваОт низкой до средней (в зависимости от плотности)
НейлонВысокая механическая прочность, тепловые характеристики, чувствительность к влаге.Шестерни, детали насоса и компоненты, заменяющие металлВпитывание влаги требует сушки перед обработкой.Середина
Полиэтилен высокой плотности (HDPE)Высокое соотношение прочности и плотности, отличная химическая стойкость, выдерживает суровые условия окружающей среды.Бутылки, контейнеры, упаковочные материалы, уличная мебельЕго может быть сложно склеить или покрасить, он не биоразлагаем.Низкий
Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС)Хороший баланс прочности, жесткости, ударопрочности, превосходной стабильности размеров, химической стойкости.Автомобильные детали, корпуса электроники, игрушки, товары народного потребления.Может быть склонен к царапинам, чувствителен к разрушению под воздействием ультрафиолета.Умеренный
ПоликарбонатВысокая ударопрочность, оптическая прозрачность, хорошая термостойкость, отличная стабильность размеров.Защитные очки, автомобильные фары, медицинские приборы, электронные дисплеи.Это может быть дорого, подвержено растрескиванию под напряжением.Высокий
Поливинилхлорид (ПВХ)Отличная химическая стойкость, долговечность, высокая прочность на разрыв, ударопрочность.Трубы, фитинги, упаковка, автокомпоненты, медицинское оборудованиеПри сжигании он может выделять вредные химические вещества и не очень термостойкий.От низкого до умеренного
ПолиуретанВысокая гибкость, ударопрочность и стойкость к истиранию могут быть разработаны для различных уровней твердости.Колеса, ролики, уплотнения, прокладки, гибкие деталиЧувствителен к влаге и теплу во время обработки, может стоить дорого.От умеренного до высокого
ЭластомерыГибкий, прочный, высокая эластичностьУплотнения, прокладки, гибкие крепления, шлангиБолее низкая устойчивость к высоким температурам и химическим веществам по сравнению с некоторыми пластиками и металлами.От среднего до высокого (зависит от типа)
ТермопластыСильно варьируется в зависимости от типаАвтомобильная промышленность, потребительские товары, электроника, медицина, упаковкаЗависит от типа, но обычно чувствительность к ультрафиолету, химическим веществам или стрессу.Универсальность, долговечность и простота обработки могут быть адаптированы к конкретным применениям.
Стекловолокно (GF)Высокая температура плавления (800-1000°C), прочность и гибкость полимера.Эффективное формование для композитов, автомобилестроения, аэрокосмической промышленности.Требуется специальное оборудование, более длительное время охлаждения.От среднего до высокого (из-за требований к обработке)
Полиоксиметилен (ПОМ)Жесткий, с низким коэффициентом трения, устойчив к истиранию, нагреву и химическим веществам.Прецизионные детали в шестернях, медицинских приборахНюансы обработки для точности размеровСередина
Полибутилентерефталат (ПБТ)Высокая диэлектрическая прочность, термостойкость (от 80°C до 140°C, прогиб при 150°C)Универсальность, долговечность и простота обработки могут быть адаптированы к конкретным применениям.Быстрая кристаллизация требует точного контроляСередина

Советы по выбору правильного материала:

Выбор подходящего материала имеет решающее значение в любом производственном процессе, поскольку он напрямую влияет на характеристики, стоимость и экологичность конечного продукта. 

Вот несколько советов, которые могут вам помочь. 

  • Проанализируйте конкретные требования вашего проекта, такие как механические свойства, химическая стойкость и факторы окружающей среды.
  • Оцените свойства различных материалов, включая прочность, гибкость, долговечность и термостойкость, чтобы убедиться, что они соответствуют потребностям вашего проекта.
  • Сравните стоимость и доступность различных материалов, учитывая стоимость сырья, эффективность производства и стабильность цепочки поставок.
  • Убедитесь, что выбранный материал совместим с выбранным производственным процессом, например литьем под давлением, термоформованием или экструзией.
  • Учитывайте воздействие материала на окружающую среду, включая возможность вторичной переработки, биоразлагаемость и устойчивость, чтобы, когда это возможно, делать экологически чистый выбор.

Поверхностная обработка деталей, отлитых под давлением:

Поверхностная обработка деталей, отлитых под давлением

Хотя литье под давлением может обеспечить желаемую чистоту поверхности компонентов, особые эстетические или функциональные требования могут потребовать дополнительных процессов. Вот некоторые стандартные методы отделки поверхности, используемые в сочетании с литьем под давлением:

Полировка:

Полировка — это метод отделки поверхности, используемый для улучшения внешнего вида и текстуры отлитых под давлением деталей. Он предполагает использование абразивов или полировальных составов для устранения дефектов и создания гладкой глянцевой поверхности. Этот процесс позволяет эффективно устранить царапины, следы инструментов и другие неровности поверхности, обеспечивая высококачественную отделку. 

ВДИ:

VDI — это стандарт для определения отделки поверхности при литье под давлением. Он предоставляет систему числовой классификации, которая определяет текстуру или шероховатость формованной поверхности. Шкала VDI варьируется от VDI 12 до VDI 50, при этом более низкие цифры указывают на более гладкую поверхность, а более высокие — на более грубую текстуру. Производители используют стандарты VDI для эффективного информирования о требованиях к качеству поверхности и обеспечения стабильного качества продукции. 

Текстура:

Текстура относится к рисунку поверхности детали, отлитой под давлением. Текстура Mold-Tech улучшает качество поверхности деталей, отлитых под давлением, предлагая эстетические и функциональные преимущества, такие как улучшенное сцепление и внешний вид. Он включает в себя гравировку узоров в полости формы. Текстуры подразделяются на четыре типа: тип A (легкий), тип B (средний), тип C (тяжелый) и тип D (сверхтяжелый), каждый из которых определяет глубину текстуры и впечатление от формованной детали.

Молд-Тех АМолд-Тек Б
№ шаблона.Глубина – в (м)Угол№ шаблона.Глубина – в (м)Угол
МТ-110000,0004 (0,01016)МТ-112000,003 (0,0762)4,5°
МТ-110100,001 (0,0254)1,5°МТ-112050,0025 (0,0635)
МТ-110200,0015 (0,0381)2,5°МТ-112100,0035 (0,0889)5,5°
МТ-110300,002 (0,0508)МТ-112150,0045 (0,1143)6,5°
МТ-110400,003 (0,0762)4,5°МТ-112200,005 (0,127)7,5°
МТ-110500,0045 (0,1143)6,5°МТ-112250,0045 (0,1143)6,5°
МТ-110600.003(0.0762)4,5°МТ-112300,0025 (0,6350)
МТ-110700,003 (0,0762)4,5°МТ-112350,004 (0,1016)
МТ-110800,002 (0,0508)МТ-112400,0015 (0,0381)2,5°
МТ-110900,0035 (0,0889)5,5°МТ-112450,002 (0,0508)
МТ-111000,006 (0,1524)МТ-112500,0025 (0,0635)
МТ-111100,0025 (0,0635)МТ-112550,002 (0,0508)
МТ-111200,002 (0,0508)МТ-112600,004 (0,1016)
МТ-111300,0025 (0,0635)МТ-112650,005 (0,127)
МТ-111400,0025 (0,0635)МТ-112700,004 (0,1016)
МТ-111500,00275 (0,06985)МТ-112750,0035 (0,0889)
МТ-111600,004 (0,1016)МТ-112800,0055 (0,1397)
Молд-Тек СМолд-Тек Д
№ шаблона.Глубина – в (м)УголPtn.#Глубина – в (м)Угол
МТ-113000,0025 (0,0635)3,5°МТ-114000,002 (0,0508)
МТ-113050,005 (0,127)7,5°МТ-114050,0025 (0,0635)
МТ-113100,005 (0,127)7,5°МТ-114100,0035 (0,0889)5,5°
МТ-113150,001 (0,0245)1,5°МТ-114150,002 (0,0508)
МТ-113200,0025 (0,0635)МТ-114200,0025 (0,0635)
МТ-113250,003 (0,0762)4,5°МТ-114250,0035 (0,0889)5,5°
МТ-113300,002 (0,0508)МТ-114300,007 (0,1778)10°
МТ-113350,002 (0,0508)МТ-114350,010 (0,254)15°
МТ-113400,003 (0,0762)4,5°МТ-114400,0005 (0,0127)1,5°
МТ-113450,003 (0,0762)4,5°МТ-114450,0015 (0,0381)2,5°
МТ-113500,0035 (0,0889)5,5°МТ-114500,0025 (0,0635)
МТ-113550,0025 (0,0635)МТ-114550,003 (0,0762)4,5°
МТ-113600,0035 (0,0889)5,5°МТ-114600,0035 (0,0889)5,5°
МТ-113650,0045 (0,1143)МТ-114650,005 (0,127)7,5°
МТ-113700,004 (0,1016)МТ-114700,002 (0,0508)
МТ-113750,004 (0,1016)МТ-114750,002 (0,0508)
МТ-113800,004 (0,1016)МТ-114800.0030.07624,5°

Покрытие:

Покрытие – это метод отделки поверхности, который предполагает нанесение защитного слоя на поверхность отлитой детали. Этот слой может представлять собой краску, лак или специальное покрытие, предназначенное для улучшения внешнего вида, долговечности или производительности детали. Покрытия могут обеспечить различные преимущества, в том числе повышенную устойчивость к царапинам, защиту от ультрафиолета, коррозионную стойкость или повышенную яркость цвета. 

Полировка:

Полировка — это механический процесс отделки поверхности, используемый для сглаживания и полировки поверхности отлитых под давлением деталей. Он включает в себя использование вращающегося круга или полировальной подушечки вместе с абразивными составами для удаления дефектов поверхности и создания глянцевой поверхности. 

Шлифование:

Шлифование — это метод отделки поверхности, который предполагает использование абразивных материалов для удаления материала с поверхности отлитых под давлением деталей. Обычно ее выполняют с использованием наждачной бумаги или абразивных подушечек для сглаживания шероховатых поверхностей, устранения дефектов и уточнения формы детали. Шлифование можно использовать для достижения определенной текстуры поверхности или для подготовки детали к последующим процессам отделки, таким как покраска или покрытие. 

Шлифование:

Шлифование — это процесс механической обработки, используемый для удаления материала с поверхности отлитых под давлением деталей с помощью абразивных кругов или лент. Обычно он используется для достижения точных допусков на размеры, гладкой поверхности или определенных профилей поверхности. Шлифование можно использовать для удаления лишнего материала, улучшения текстуры поверхности или создания на детали сложных форм и контуров. 

Покрытие:

Покрытие предполагает нанесение тонкого слоя металла на поверхность отлитых под давлением деталей посредством электрохимических процессов. Этот металлический слой может обеспечить различные преимущества, в том числе улучшенную коррозионную стойкость, повышенную проводимость и декоративную привлекательность. 

Гальваника

Гальваника позволяет точно контролировать толщину и состав гальванического слоя, что приводит к получению однородной и высококачественной отделки. Гальваническое покрытие можно использовать для декоративной отделки, улучшения коррозионной стойкости или повышения проводимости. Он обычно используется в таких отраслях, как автомобилестроение, электроника и производство потребительских товаров, для достижения желаемых свойств поверхности и эстетики формованных компонентов.

Доступные стандарты отделки:

При литье под давлением обработка поверхности играет решающую роль в улучшении эстетики и функциональности конечного продукта. Текстура является важнейшим аспектом отделки поверхности, придавая формованным деталям тактильные ощущения и визуальную привлекательность. Различные текстуры могут быть достигнуты с помощью различных методов отделки, таких как полировка, пескоструйная обработка и травление, что дает возможности для самых разных применений и требований.

Двумя широко используемыми стандартами отделки при литье под давлением являются SPI (Общество индустрии пластмасс) и VDI (Verein Deutscher Ingenieure).

СПИ:

Поверхностная обработка деталей, отлитых под давлением, spl

Стандарт SPI или стандарт отделки пресс-форм SPI содержит рекомендации по отделке поверхности формованных пластиковых деталей. Он классифицирует отделку на шесть классов, от черновой до глянцевой, и определяет методы обработки и допуски для каждого класса.

Он разделен на четыре основные категории, каждая из которых имеет определенные оценки:

  • Глянцевая отделка (А-1, А-2 и А-3): Такая отделка достигается с помощью алмазной полировки, обеспечивающей шероховатость поверхности от 0,012 до 0,10 мкм. Они идеально подходят для деталей, требующих высокого блеска, таких как линзы или прозрачные футляры.
  • Полуглянцевая отделка (B-1, B-2 и B-3): Эта отделка, полученная с помощью наждачной бумаги, обеспечивает шероховатость поверхности от 0,05 до 0,32 мкм, что подходит для потребительских товаров, которым требуется некоторый блеск и скрытие следов механической обработки.
  • Матовая отделка (C-1, C-2 и C-3): Благодаря использованию зернистого камня эта отделка имеет степень шероховатости от 0,35 до 0,70 мкм, что обеспечивает более приглушенный внешний вид, который отражает меньше света и делает отпечатки пальцев менее заметными.

ВДИ:

ВДИ

VDI — это немецкий стандарт, разработанный Ассоциацией немецких инженеров. Основное внимание уделяется стандартам шероховатости поверхности и текстуры для различных производственных процессов, включая литье под давлением.

Значение ВДИ

Оба стандарта предоставляют ценные рекомендации для дизайнеров, инженеров и производителей, позволяющие добиться стабильного и желаемого качества поверхности деталей, отлитых под давлением.

Рекомендации по проектированию детали, отлитой под давлением:

Литье деталей под давлением требует понимания нескольких факторов, которые обеспечивают эффективную работу детали и легкость ее изготовления. Здесь мы рассмотрим основные факторы, которые следует учитывать при проектирование детали, отлитой под давлением для достижения успешных результатов.

ЭтапКлючевые моменты
Обзорная частьАнализ особенностей, материалов и потенциальных проблем с дизайном.
План ПлесеньОпределите полости, литниковую систему и основание формы.
3D модельСоздайте подробную модель всей сборки пресс-формы.
Анализ потокаИмитируйте течение пластика и оптимизируйте характеристики пресс-формы.
ПроизводствоСоздайте физическую форму, используя подходящие материалы и высокую точность.
Тестируйте и уточняйтеСоберите, протестируйте и отрегулируйте перед началом производства.

1. Выбор материала:

Выбор материала имеет решающее значение для проектирования детали, отлитой под давлением, и влияет на ее характеристики, стоимость и воздействие на окружающую среду. При выборе подходящего материала инженеры учитывают различные факторы, такие как желаемые свойства детали, включая прочность, гибкость и термостойкость. 

Технологичность материала имеет важное значение, поскольку он обеспечивает плавное течение в форме и затвердевание без дефектов. Стоимость является еще одним важным фактором, включающим как стоимость материала, так и сложность обработки. Более того, экологические соображения играют важную роль, поскольку возрастает важность использования переработанных материалов или материалов с меньшим воздействием на окружающую среду. 

2. Толщина стенки:

Толщина стенок имеет решающее значение для литья под давлением, поскольку она определяет прочность детали и ее возможность изготовления. Рекомендуемая минимальная толщина стенки варьируется в зависимости от материала и размера детали и обычно составляет от 0,5 мм (0,020 дюйма) и 3 мм (0,118 дюйма)

Более толстые стенки могут привести к более медленному охлаждению, что потенциально может привести к увеличению времени цикла и увеличению производственных затрат. И наоборот, более тонкие стенки обеспечивают более быстрое охлаждение, но могут быть более подвержены таким проблемам, как деформация или вмятины. Они требуют тщательной балансировки для достижения желаемого баланса прочности и технологичности.

3. Углы уклона:

Угол уклона является решающим фактором при проектировании литья под давлением. Это влияет на легкость извлечения детали и сводит к минимуму риск повреждения как формы, так и детали. Обычно варьируется от 0,5° и 3°Угол уклона может варьироваться в зависимости от нескольких факторов. 

Более глубокие полости могут потребовать более высоких углов уклона, иногда до 5° или даже 7°, чтобы облегчить плавный выброс. Кроме того, для материалов с более высокой степенью усадки могут потребоваться большие углы уклона, чтобы компенсировать потенциальные изменения размеров во время охлаждения. 

4. Ребристый дизайн:

Ребра — это структурные элементы, добавляемые к отлитым под давлением деталям для повышения прочности и жесткости при минимизации использования материала. При проектировании ребер убедитесь, что они имеют достаточный размер и расположены на расстоянии, обеспечивающем желаемое усиление, не вызывая утоплений или ограничений потока во время формования.

Поддержание 40-60% Соотношение толщины ребра к стенке часто рекомендуется для достижения оптимальной прочности при минимизации использования материала. Ребра помогают более равномерно распределить нагрузку по детали, снижая вероятность выхода из строя под нагрузкой. Однако чрезмерная толщина ребер или неправильная конструкция могут привести к таким проблемам, как вмятины или деформация во время охлаждения.

5. Размещение ворот:

Расположение ворот, где расплавленный материал заполняет полость формы, очень важен для качества и внешнего вида детали. Стратегическое размещение ворот сводит к минимуму видимые следы на готовой детали и обеспечивает равномерное распределение потока материала. При определении размещения ворота учитывайте такие факторы, как геометрия детали, косметические требования и остатки ворот.

Эти факты позволяют оптимизировать процесс литья под давлением для получения высококачественных деталей с эксплуатационными характеристиками в соответствии с требуемой стоимостью и сроком выполнения заказа.

Каковы различия между литьем под давлением и термоформованием?

Литье под давлением и термоформование — два наиболее популярных производственных процесса создания пластиковых деталей и изделий. Хотя оба метода служат схожим целям, они существенно различаются по подходу, возможностям и приложениям. 

ОсобенностьЛитье под давлениемТермоформование
ПроцессВпрыскивает расплавленный пластик в формуНагревает и формирует пластиковый лист поверх формы
СложностьВысокийНиже
Стоимость оснасткиВысокийНиже
Время выполненияДлинныйкороче
Объем производстваВысокийНизкий-средний
Выбор материалаШирокий диапазонВ первую очередь термопласты

Давайте посмотрим, как это сделать.

1. Производственный процесс:

Литье под давлением — это процесс впрыскивания жидкого материала в полость формы под высоким давлением, где он охлаждается и затвердевает для получения желаемой конфигурации. Напротив, термоформование предполагает использование листа термопласта, который размягчается под действием тепла, а затем растягивается по форме и формуется в вакууме до необходимой формы.

2. Сложность фигур:

Литье под давлением больше подходит для изготовления форм со сложными деталями. При термоформовании возникают проблемы со сложными деталями и острыми углами из-за ограничений процесса.

3. Стоимость оснастки и время выполнения заказа:

Литье под давлением обычно требует более высоких первоначальных затрат на оснастку и более длительных сроков выполнения работ, чем термоформование. Это связано с тем, что литьевые формы, как правило, более сложны и требуют точной механической обработки, что приводит к увеличению первоначальных инвестиций и увеличению времени производства.

4. Объем производства:

Литье под давлением удобно для крупносерийного производства, поскольку оно обеспечивает более быстрое время цикла и лучшую размерную стабильность деталей, чем термоформование. Термоформование, хотя и подходит для небольших и средних объемов производства, может стать менее рентабельным для крупномасштабного производства из-за более медленного времени цикла.

5. Выбор материала:

Литье под давлением поддерживает более широкий спектр материалов, включая термопласты технического класса, эластомеры и некоторые металлы. Термоформование в основном работает с листами термопласта, что ограничивает выбор материалов по сравнению с литьем под давлением.

Как снизить стоимость деталей, отлитых под давлением?

Снижение стоимости деталей, отлитых под давлением, является важнейшей задачей для производителей, стремящихся повысить конкурентоспособность и прибыльность. Это помогает снизить общую цену на 10-20%. Вы можете использовать следующие способы снижения стоимости литьевых деталей. 

СтратегияОписание
Оптимизация дизайнаСоздавайте детали с более простой геометрией, избегайте подрезов и минимизируйте ненужные элементы.
Выбор материалаВыбирайте экономичные материалы с подходящими свойствами для конкретного применения.
Объем производстваУвеличьте объем производства, чтобы получить выгоду от эффекта масштаба и снижения затрат на единицу продукции.
Оптимизация инструментаОптимизируйте конструкцию оснастки, используйте многоместные пресс-формы, а также изучайте модификации оснастки и возможности ее повторного использования.
Оптимизация процессаОптимизируйте параметры литья под давлением, время цикла и производственные процессы для повышения эффективности.
Переговоры с поставщикомПереговоры о ценах с поставщиками материалов, производителями пресс-форм и поставщиками услуг литья под давлением.
Инжиниринг стоимостиИзучите конструкции деталей и производственные процессы, чтобы определить возможности экономии средств.

1. Оптимизация выбора материала:

Тщательный выбор подходящего материала для литья под давлением может существенно повлиять на стоимость. Выбор экономичных материалов, соответствующих требуемым стандартам производительности и качества, может сократить расходы без ущерба для функциональности деталей.

2. Упрощение конструкции:

Упрощение конструкции деталей, отлитых под давлением, может снизить затраты за счет минимизации использования материала, времени цикла и сложности оснастки. Оптимизация функций, сокращение ненужных деталей и оптимизация геометрии могут привести к повышению эффективности производственных процессов и снижению производственных затрат.

3. Избегайте подрезов:

Подрезы при проектировании деталей, отлитых под давлением, могут значительно увеличить затраты на оснастку и производство из-за усложнения конструкции пресс-формы и производственного процесса. Проектирование деталей без подрезов или сведение к минимуму их присутствия упрощает изготовление пресс-форм и делает их более экономичными.

4. Используйте подход с использованием центральной полости:

Реализация подхода с использованием полостей сердечника позволяет создавать детали более сложной геометрии без увеличения сложности пресс-формы. Разделение пресс-формы на половины стержня и полости упрощает создание сложных конструкций деталей, одновременно снижая затраты на пресс-форму. 

5. Спроектируйте самосопрягающиеся детали:

Проектирование деталей с самосопрягающимися элементами, такими как защелкивания или взаимосвязанные компоненты, может устранить необходимость в дополнительных крепежных элементах или процессах сборки. Это упрощает производственный процесс и снижает материальные и трудовые затраты, связанные со сборкой, способствуя общему снижению стоимости отлитых деталей.

6. Модифицируйте и повторно используйте формы:

Модификация существующих форм для внесения изменений в конструкцию или перепрофилирование форм для деталей различной геометрии может помочь сэкономить на затратах на оснастку. Используя существующие активы пресс-форм и внося необходимые коррективы, производители могут избежать затрат на создание совершенно новых пресс-форм для каждой итерации проектирования, что со временем приводит к значительной экономии затрат.

7. Оптимизация объема:

Оптимизация объема производства путем стратегической корректировки размеров партий и графиков может помочь достичь экономии за счет масштаба и снижения затрат на единицу продукции. Балансирование уровней запасов с прогнозами спроса и внедрение производственных методов «точно в срок» могут минимизировать затраты на хранение и снизить риск избыточных запасов.

8. Оптимизация инструментов:

Эффективная конструкция оснастки и ее обслуживание необходимы для снижения затрат на детали, полученные литьем под давлением. Использование высококачественных, прочных форм с оптимизированной конструкцией может минимизировать износ оснастки и продлить срок ее службы, уменьшая необходимость в частых заменах и связанных с ними затратах.

 Внедрение методов профилактического обслуживания и инвестиции в технологии оснастки, такие как горячеканальные системы, также могут повысить производительность и минимизировать время простоя.

9. Используйте многоместную или семейную форму:

Использование многоместных или групповых пресс-форм позволяет одновременно производить несколько деталей за один цикл формования, повышая эффективность производства и снижая затраты на каждую деталь. Оптимизируя компоновку пресс-форм и конфигурацию полостей, вы можете максимизировать использование оборудования и добиться экономии за счет масштаба, что приводит к значительной экономии средств при крупносерийном производстве.

5 советов, как найти надежного поставщика услуг литья под давлением:

Поиск надежного поставщика услуг литья под давлением имеет решающее значение для обеспечения качества и успеха ваших производственных проектов. Однако, следуя некоторым важным советам и стратегиям, вы можете упростить процесс поиска и выбрать надежного и уважаемого поставщика услуг по литью под давлением.

1. Опыт:

При поиске надежный поставщик услуг литья под давлением, учтите их уровень опыта в отрасли. Опытный поставщик, такой как HiTop, вероятно, будет иметь более глубокое понимание процесса литья под давлением, что может привести к повышению качества продукции и улучшению обслуживания. 

Ищите компании с подтвержденным опытом успешных проектов и историей обслуживания клиентов в вашей отрасли. Опытные поставщики также могут предложить ценную информацию и рекомендации, основанные на их многолетнем опыте, способствуя общему успеху вашего проекта.

2. Производственные возможности:

Оценка производственных возможностей поставщика услуг литья под давлением имеет важное значение для обеспечения эффективного удовлетворения ваших производственных потребностей. Ищите поставщиков с самым современным оборудованием и мощностями, способными обеспечить желаемые объемы производства. 

Учитывайте мощность машины, возможности размеров пресс-форм и доступные производственные технологии. Поставщик с разнообразными производственными возможностями может предложить большую гибкость и масштабируемость для удовлетворения ваших растущих требований.

3. Сертификаты:

При оценке поставщика услуг литья под давлением учитывайте его сертификаты и аккредитации. Сертификаты, такие как ИСО 9001 продемонстрировать приверженность системам управления качеством и соблюдение отраслевых стандартов. 

Проверьте действительность сертификатов и узнайте, как поставщик поддерживает и обновляет их. Выбор сертифицированного поставщика услуг по литью под давлением может вселить уверенность в его способности стабильно поставлять высококачественную продукцию и соответствовать нормативным требованиям.

4. Опытный персонал:

Оценка опыта персонала поставщика услуг литья под давлением имеет решающее значение для обеспечения успешного выполнения ваших проектов. Опытные сотрудники привносят ценные знания и навыки, которые могут существенно повлиять на качество и эффективность производственного процесса. 

Ищите поставщиков, у которых работают квалифицированные инженеры, техники и операторы с подтвержденным опытом работы в области литья под давлением. Узнайте о программах обучения и профессионального развития, предлагаемых сотрудникам, чтобы быть в курсе последних тенденций и технологий отрасли.

5. Параметры контроля качества:

При поиске надежного поставщика услуг по литью под давлением одним из важнейших советов является оценка его параметров контроля качества и возможностей по обслуживанию пресс-форм. Поставщик с хорошей репутацией должен иметь строгие меры контроля качества, чтобы гарантировать, что все производимые детали соответствуют требуемым спецификациям и стандартам. Это включает в себя тщательные проверки на различных этапах производства для выявления и устранения любых дефектов или несоответствий.

HiTop — авторитетный поставщик услуг литья под давлением, отличающийся надежностью и сертификацией. Имея прочную репутацию, основанную на обеспечении стабильного качества и удовлетворении требований клиентов, компания HiTop получила удовлетворение от международной клиентуры. 

Наше стремление к совершенству отражено в наших сертификатах и соблюдении отраслевых стандартов, гарантируя, что мы поддерживаем высочайший уровень качества и надежности наших услуг. 

Заключение:

Литье под давлением — одна из основ современного производства, обеспечивающая невероятную гибкость, скорость и качество при производстве широкого спектра пластиковых деталей и изделий. Его широкое применение охватывает отрасли: от автомобилестроения и производства потребительских товаров до медицинского оборудования и электроники. 

Благодаря правильному проектированию, выбору материалов и оптимизации процессов производители могут уменьшить количество дефектов и добиться превосходных результатов. Однако с развитием технологий литье под давлением продолжает оставаться лидером инноваций, влияя на прогресс и определяя будущее производства.

Для профессионального литья под давлением, с ПриветТоп, вы можете быть уверены, что ваши потребности в литье под давлением будут удовлетворены с точностью, эффективностью и удовлетворением, независимо от местоположения. Связаться с нами за качественные услуги.

Статьи по Теме

Оглавление

Связанное сообщение

Russian

Свяжитесь с нами сегодня, получите ответ завтра

У вас есть два способа предоставить файл(ы)

Примечание. Ваша информация/файл(ы) будут храниться строго конфиденциально.

Привет, я Воробей Сян, главный операционный директор компании HiTop, я и моя команда будем рады встретиться с вами и узнать все о вашем бизнесе, требованиях и ожиданиях.